Análisis de falla

: es una disciplina empleada por el mantenimiento dentro de las industrias, que asocia las causas, o formas que han causado una falla y a las características y desarrollo de ella, a fin de identificarlas y posteriormente realizar acciones correctivas o preventivas a los equipos monitoreados
Tipos de fallas: son 3
Fallas tempranas: Son las que ocurren durante el periodo inicial o asentamientos, producidas principalmente por montaje deficiente o manejo inadecuado del equipo. Este tipo de falla se va decreciendo en forma gradual a medida que va avanza el tiempo.

Fallas por azar

: Son productos de causas complejas, no contralables y a veces desconocidas e inesperadas.

Fallas por desgate

: Son producto del funcionamiento de los equipos, cuando ya han pasado su vida útil, por producto del trabajo que ellos realizan.

Monitoreo de los equipos

:es analizar los compartiendo que el equipo presente frente a las distintas condiciones de trabajo, justificándose para mantener un funcionamiento seguro, confiable y constante, siento el monitoreo un medida de carácter preventiva de modo de evitar la falla de los equipos especialmente en los equipos más críticos dentro de una empresa

Continuo

En este tipo de monitoreo se instala sensores en los equipos a analizar, especialmente los críticos de una empresa, a ver el comportamiento y evolución durante su condición de trabajo.

Periódico

En este tipo de monitoreo se requiere tener una ruta de análisis, la cual requiere una programación previa para seguir la ruta y luego realizar el análisis, el cual se realiza cada cierto periodo de tiempo que está determinado y programado.

Límite de alerta:

Específica que dentro de este rango se tiene que controlar y verificar los parámetros de funcionamiento del equipo, hay una anomalía presente.

Límite de alarma o peligro

: Especifica que pasado este límite el equipo va directo hacia una falla inminente durante su funcionamiento, se requiere un mayor control del equipo.

Condición de falla inminente:

En esta etapa la falla ya se encuentra declarada, solo basta esperar que ocurra.

Tecnicas del analisis de fallas:

Termografia, ultrasonido, analisis de aceite, analisis de vibraciones

Ventajas analisis de fallas:·

– Permite explicar el motivo de la falla.
– Técnica que permite diagnosticar anticipadamente una falla.
– Establece una programación con antecedentes técnicos reales.
– Abarca distintas áreas de la ingeniería (química, tecnología de materiales, ensayos destructivos y no destructivos, etc.).
– Ayuda a tomar decisiones para que la falla no se vuelva a repetir

Desventajas analisis de fallas:

– Costo apreciable para realizar el monitoreo de los equipos.
– Requiere de personal especializado.
– Requiere herramienta y equipos de calidad para realizar los estudios.
– Capacitación de personal.
– Requiere establecer un programa de inspecciones y revisiones

Vibraciones mecánicas

:es una ciencia del área mecánica, que estudia los movimientos oscilatorios de los cuerpos, sistemas y las fuerzas asociadas a estos.

El análisis de vibraciones tiene cuatro objetivos principales los cuales son

:1.Vigilancia de máquinas. 2.Protección de máquinas.3.Diagnóstico. 4.Predicción de vida.

Vigilancia de máquinas :

El objetivo es determinar el estado de la máquina, detectando las condiciones anormales del funcionamiento, sin establecer las causas.

Protección de máquinas :

El objetivo es detener automáticamente la máquina cuando se detecta un problema.

Diagnóstico:

El objetivo es determinar la causa del problema.

Predicción de vida:

El objetivo es determinar y predecir la fecha en que se alcanzaría una condición de falla inminente.

Vibraciones aplicadas al mantenimiento:

aplicaciones principales destacables del análisis de vibraciones es la detección de las fallas en los equipos en su fase inicial, pudiéndose corregir en el momento oportuno, dando una predicción de vida del equipo funcionando en esas condiciones de falla.

Análisis de vibraciones presenta las siguientes ventajas :

– Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad.
– Disminución del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/máquinas.
– Disminución de existencias de repuestos en almacén.
– Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de
– Mantenimiento debido a una programación de actividades.
– Menor costo de las reparaciones.
– Reduce el costo del proceso.
– Aumenta la productividad.
– Incrementa la eficiencia de los equipos e instalaciones.

Porque detectar fallas en los componentes mecanico:

para tener un buen funcionamiento de los equipos, maximizándolo la producción de la empresa, ayudando a controlar:Costos directos, Normas, Costos indirectos, Seguridad, Calidad de los productos, Calentamiento de los equipos, Aumento de consumo de lubricante, Pérdida de potencia, Aumento de consumo de energía

Para el cumplimiento de las normas internacionales de estandarización como lo son:

ISO 9001-2000 relacionada con la calidad del producto.
ISO 14001 relacionada con el medio ambiente.
OSHAS 18001 relacionada con la seguridad al ejecutar un trabajo.