Prevención de Riesgos en el Manejo Manual de Carga: Guía Completa

El manejo manual de carga es un área crucial en la prevención de riesgos laborales. Se considera carga cualquier objeto o ser vivo que pese más de 3 kilos.

Lesiones más frecuentes

• Lumbago: Lesión violenta o accidente que se manifiesta como dolor lumbar.
• Escoliosis: Desviación de la columna vertebral.

Causas de Lesiones

• Sobre esfuerzo al levantar una carga.
• Sobrepeso.
• Factores ergonómicos.
• En algunos países, después de 4 días se considera accidente de trabajo.
• La ley define el peso adecuado para el manejo de mercadería.
• Es necesario realizar un levantamiento de riesgos en áreas de manejo manual de carga.

Lesiones Frecuentes

• Fracturas y contusiones.
• Quemaduras por contacto con materiales corrosivos o calientes.
• Heridas cortantes y erosiones.
• Problemas musculares y óseos por sobreesfuerzo o mala postura.

Manejo Manual de Materiales

El manejo manual de materiales es aquel que realiza una persona, ya sea a pulso o con ayuda de un elemento auxiliar simple, e implica las siguientes etapas:

• Levantar: Preparar, izar, descargar y bajar material.
• Transportar: Desplazamiento vertical u horizontal.
• Almacenar: Ubicar en áreas determinadas.

Causas de Accidentes

Trabajador:

• Falta de capacidad física.
• Falta de coordinación al actuar en grupo.
• Mal uso de elementos de ayuda.
• Sujeción inadecuada de la carga.

Carga:

• Peso excesivo.
• Tamaño inadecuado.
• Peligrosidad (elementos corrosivos, cortantes, etc.).
• Altura del transporte.

Elementos Auxiliares:

• Falta de elementos para trasladar la carga y evitar sobreesfuerzo.
• Mal estado o diseño de los elementos.
• Uso de elementos inadecuados (faja lumbar como apoyo no garantiza evitar lesiones).

Superficie de Trabajo:

• Lugar de desplazamiento: Mal estado de la superficie que obliga a mayor esfuerzo.
• Superficies mal distribuidas (demarcación no inferior a 0,5 cm).
• Superficies obstruidas.

Tipos de Superficies

• Escaleras: Fijas, unen dos niveles.
• Escalas: Portátiles, para alcanzar objetos en altura, deben ser apoyadas.
• Rampas: Superficies de trabajo que conectan dos niveles distintos.
• Andamios: Temporales, para labores de no más de 2 personas, no almacenan materiales y no deben estar cerca de tendido eléctrico.
• Pasillos: En empresas, deben tener al menos 1,5 m del largo de la máquina para permitir giros de 360°.

Operación

Supervisión deficiente.

Mecanización en el Manejo de Materiales

La mecanización presenta las siguientes ventajas:

• Aumenta la eficiencia del trabajador, disminuyendo la fatiga.
• Disminuye los riesgos de accidentes.
• Aumenta la capacidad de almacenamiento.
• Aumenta el flujo de materiales a menor costo.
• Aumenta la producción.

Máquinas y Equipos

• Transportadores: Movimiento constante de material (correas, capachas, tornillos sin fin).
• Grúas: Movimientos no continuos de material (móviles o fijas).
• Carretillas y vagonetas motorizadas: Movimiento de material sin recorrido fijo (tractores, carretillas automotoras, montacargas).

Normas Básicas

Seguridad:

• Mecanismos de alarma y seguridad para indicar carga máxima.
• Cubrir transmisiones y partes móviles de equipos.
• Plataformas de acceso y operación seguras.
• Buena visibilidad de operación.

Seguridad de Operación:

Cada equipo debe tener un reglamento con normas claras y precisas.

Mantención Preventiva:

Realizar mantenimiento según manuales técnicos, incluso si no hay fallas.

Área de Almacenamiento de Material

• Piso resistente.
• Alejamiento de pasillos de circulación (indicar caminos peatonales y vehiculares).
• Cercanía al punto de uso del material.
• Fácil acceso.
• Apilamiento seguro, previniendo vibraciones.
• Distancia de 45 cm de las murallas al apilar.

Ventajas de un Buen Almacenamiento

• Mejor utilización de espacios.
• Mejor organización.
• Facilidad para inventario.
• No cargar más de 5 cajas.
• Protección contra agua y temperatura.
• No cargar por ningún lado.
• Expedición de materiales más rápida.
• Menor probabilidad de daño.
• Mejores condiciones de trabajo.

Según la ISO 11228-1, el manejo manual de carga es cualquier actividad que requiere el uso humano para levantar, descender, empujar, arrastrar o transportar.

Carga: Cualquier objeto o ser vivo que pese más de 3 kilos.

Levantamiento/Descenso: Cualquier movimiento sobre la columna vertebral.

Problemas Asociados al Manejo Manual de Carga

Síndrome de Dolor Lumbar (SDL):

El dolor de espalda, o lumbago, es un síntoma de múltiples causas.

Análisis de Causas y Efectos

Factores Ambientales:

• Exposición al frío o calor.
• Exposición a vibración.
• Condiciones del terreno.

Factores Productivos:

• Valor del transporte manual de materiales.
• Esquemas de rotación de puestos.
• Presencia de picos de producción.
• Incentivo económico individual por producción.
• Presencia de sobretiempo.

Factores Biomecánicos:

• Fuerza (peso del objeto).
• Torsión, flexión y lateralización del tronco.
• Repetición (frecuencia).
• Restricciones posturales.
• Condición física y nutricional.
• Acoplamiento mano-objeto.

Factores Psicológicos:

• Escaso control y retroalimentación.
• Capacitación en técnicas de MMC.
• Percepción del riesgo asociado al MMC.
• Factores personales y extra laborales.

Estos factores contribuyen al síndrome de dolor lumbar (SDL).

Legislación

LEY 20.001

• ART. 211-G: El empleador debe usar medidas mecánicas para evitar la manipulación manual habitual de cargas.
• ART. 211-H: Si la manipulación manual es inevitable, no se permite operar con cargas superiores a 50 kilos.
• ART. 211-I: Se prohíbe la carga y descarga manual para mujeres embarazadas.
• ART. 211-J: Menores de 18 años y mujeres no pueden llevar, transportar, cargar, arrastrar o empujar manualmente cargas superiores a 20 kilos sin ayuda mecánica.

Gestión de Riesgos en el Manejo Manual de Carga

El control de riesgos debe integrarse al sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo, involucrando 4 etapas:

Identificar, evaluar, controlar, asegurar.

1. IDENTIFICAR:

• Identificación de tareas con MMC.
• Identificar factores de riesgo asociados al MMC.
• Identificar exigencias legales de la ley 20.001.
• Llevar registro de trabajadores que realizan labores de MMC.

2. EVALUAR:

Evaluar la probabilidad de que el MMC genere trastornos a la salud, en particular dolor lumbar.

3. CONTROLAR:

Definir prioridades y aplicar medidas para disminuir los factores de riesgo.

4. ASEGURAR:

Verificar la eficiencia de las medidas de control implementadas y realizar seguimiento.

Identificación de Factores de Riesgo

Reconocer factores como tamaño de la carga, peso, postura, frecuencia y duración de la tarea, que pueden causar trastornos músculo-esqueléticos.

El art. N° 13 DS. 63 señala criterios a considerar:

1. LA CARGA:

• Evaluar volumen y forma.
• Equilibrio de la carga.
• Manejo sin torsión.
• Carga pegada al tronco.
• Riesgo de lesiones por características de la carga.

2. AMBIENTE DE TRABAJO:

• Espacio libre de tránsito.
• Espacio para postura adecuada.
• Piso regular o liso (riesgo de resbalar).
• Desniveles en el suelo.
• Superficie de tránsito inestable.
• Temperatura, humedad y circulación del aire adecuadas.
• Nivel de iluminación adecuado.
• Exposición a vibración.

3. LA PERSONA (ESFUERZO FÍSICO):

• Esfuerzo intenso, repetitivo y prolongado.
• Esfuerzo solo por flexión o torsión del tronco.
• Movimientos bruscos de la carga.
• Levantar o descender en posición inestable.

4. EXIGENCIAS DE LA ACTIVIDAD:

• Periodo de recuperación insuficiente.
• Distancia extensa al levantar, descender o transportar.
• Ritmo impuesto por el proceso no controlable por el trabajador.