MRP y Sistemas ERP: Planificación de Recursos Materiales y Empresariales

Definiciones de los Sistemas MRP

El sistema de Planificación de Requerimientos de Materiales (MRP) se caracteriza por un programa maestro de producción que se determina por órdenes de clientes, planeación de producción agregada y pronósticos de demanda futura. El proceso de explosión de partes se impulsa por tres insumos: programa maestro, lista de materiales y registros de inventarios, y produce órdenes de compra y trabajo.

Antes de enviar órdenes de trabajo a la fábrica, los planificadores de materiales verifican si se dispone de capacidad suficiente para fabricar las partes requeridas. Si la capacidad no está disponible, los planificadores deben hacer un cambio en la capacidad o en el programa maestro a través del bucle de realimentación.

El MRP es un sistema de información que se usa para planear y controlar inventarios y capacidad, y apoya las decisiones administrativas. La información precisa y oportuna es fundamental para aplicar el sistema y controlar inventarios, costos de manufactura y empresas de servicio, y entregar órdenes de clientes a tiempo.

El MRP puede emplearse de diferentes formas, lo que conduce a dos tipos de sistemas y la extensión a la Planificación de Recursos Empresariales (ERP).

Tipos de Sistemas MRP

Existen dos tipos principales de sistemas MRP:

• Tipo I: Sistema de control de inventarios que libera órdenes de manufactura y compra para controlar los inventarios de producción en proceso y materias primas, pero no incluye planeación de capacidad.
• Tipo II: Sistema de control de la producción y los inventarios, que incluye la verificación de capacidad disponible y un bucle de retroalimentación entre las órdenes emitidas y el programa maestro. Este se conoce como sistema de Planificación de los Recursos de Manufactura (MRP II).

El sistema de Planificación de Recursos Empresariales (ERP) es una extensión del MRP II.

MRP frente a Sistemas de Punto de Reorden

El MRP cuestiona muchos de los conceptos tradicionales de administración de inventarios, como los sistemas de punto de reorden. Algunas diferencias clave son:

• Filosofía de necesidades vs. filosofía de reabastecimiento: MRP se enfoca en las necesidades futuras, mientras que el punto de reorden se basa en el reabastecimiento.
• Uso de pronósticos de demanda futura vs. histórica: MRP utiliza pronósticos futuros, a diferencia del punto de reorden que usa datos históricos.
• Importancia de todos los artículos: MRP considera todos los artículos, incluyendo los de bajo costo (grupo C).
• Inadecuación de la Cantidad Económica de Orden (EOQ) por patrones de demanda complejos: EOQ no es óptimo para patrones de demanda variables como los que maneja MRP.

En MRP, el objetivo es dar apoyo al programa maestro de producción, enfocándose en la manufactura, a diferencia de los sistemas de punto de reorden que se enfocan en el servicio al cliente. Estas diferencias fundamentales explican por qué los sistemas MRP son necesarios para controlar inventarios con demanda dependiente.

Ejemplo de MRP

El proceso de explosión de partes es la forma más sencilla de entender la mecánica del MRP. En el ejemplo de la mesa, la lista de materiales (BOM) muestra la estructura del producto en diferentes niveles. Los tiempos de espera planeados para las partes manufacturadas y compradas son un elemento clave de información.

El plan de materiales se construye nivel por nivel, partiendo del programa maestro de producción, calculando las necesidades brutas, restando el inventario disponible y ordenado, y compensando por los tiempos de espera para llegar a las liberaciones planeadas de órdenes. El plan de materiales proporciona las órdenes de compra y de trabajo planeadas para cada semana, de modo que los materiales estén disponibles cuando se necesiten.

A diferencia de los sistemas de punto de reorden, el MRP no planea inventarios de productos terminados o partes compradas, excepto la producción en proceso necesaria, suponiendo que los tiempos de espera reales se ajustan a los planeados. La lógica del MRP es hacer cortes muy estrechos, sin acumulaciones innecesarias de inventario, siempre que se pueda cumplir con el programa maestro.

Elementos Clave de un Sistema MRP

• Plan Maestro de Producción (MPS): Establece la cantidad y el momento en que se fabricarán los productos finales.
• Necesidad de Materiales: Calcula el nivel de insumos requeridos para la producción.
• Supervisión y Seguimiento: Permite identificar y corregir errores en el sistema.
• Listas de Materiales (BOM): Detallan los componentes y materias primas necesarios para cada producto.
• Datos de Inventario: Información precisa sobre los niveles de inventario actuales.
• Datos de Compras y Producción: Incluye órdenes de compra, pedidos de venta, programación de la producción, entre otros.

Operación de un Sistema MRP: Consideraciones Clave

La administración debe operar el sistema MRP de manera inteligente y efectiva, no basta con solo instalar los módulos de software.

• Inventario de Seguridad Reducido: Un MRP bien utilizado permite un menor inventario de seguridad gracias al control efectivo de los tiempos de espera.
• Importancia del Control de Tiempos de Espera: Relaciones confiables con proveedores y un buen control del taller reducen la incertidumbre en los tiempos de ciclo.
• Inventario de Seguridad a Nivel de Componentes: Es menos efectivo que planificar y controlar la disponibilidad de todos los componentes.

Estrategias de Manejo de Incertidumbre

• Tiempo de Espera de Seguridad: Agregar tiempo adicional para partes con proveedores poco confiables.
• Capacidad de Seguridad: Planificar capacidad adicional puede ser más efectivo que mantener inventario de seguridad.

Riesgos y Desafíos

• Sistema Informal vs. Formal: Mantener el sistema formal de MRP en funcionamiento es crucial.
• Implementación Meticulosa: Se requiere una implementación cuidadosa y gradual del sistema MRP.
• Beneficios Significativos: La implementación adecuada del MRP puede generar grandes beneficios.

Factores de Éxito de un Sistema MRP

• Planeación y control de la producción
• Gestión de inventarios
• Información centralizada
• Flexibilidad y adaptabilidad
• Educación y capacitación
• Integración con otros sistemas
• Mantenimiento y actualización
• Análisis y seguimiento
• Comunicación y colaboración
• Flexibilidad en la planificación
• Gestión de recursos
• Mejora continua

Sistemas ERP

Un Sistema de Planificación de Recursos Empresariales (ERP) es un software diseñado para que las empresas centralicen la gestión de procesos y la información procedente de diferentes departamentos, desde las finanzas hasta los recursos humanos. Su empleo ayuda a los emprendedores a optimizar la operativa, aumentar la productividad del equipo y ahorrar costes.

Ventajas de los Sistemas ERP

• Mejora la eficiencia y productividad.
• Reduce costos.
• Mejora la toma de decisiones.
• Mejora la colaboración entre departamentos.

Desventajas de los Sistemas ERP

• Requiere una inversión considerable.
• Requiere una reingeniería de procesos.
• Puede ser complejo de implementar.