Metodologías Lean para Flexibilidad y Eficiencia

Lean se enfoca en métodos para lograr flexibilidad y minimizar el uso de recursos (tiempo, materiales, espacio, etc.) a través de la empresa ampliada (proveedores, distribuidores y clientes) para lograr la satisfacción y lealtad del cliente. Se busca acortar el flujo de producción eliminando desperdicios.

Metas de Lean:

• Mejorar la calidad:
  • Entender los requerimientos del cliente con el Despliegue de la Función de Calidad (QFD) o la Matriz de Causa-Efecto.
  • Revisar si se están cubriendo las necesidades del cliente.
  • Revisar si el proceso tiene capacidad para cumplir especificaciones.
  • Identificar fuentes de defectos y errores.
  • Identificar causas raíz.
  • Aplicar dispositivos a prueba de error para prevenir defectos (Poka Yoke).
  • Establecer métricas para evaluar la efectividad de las soluciones.
• Eliminar el desperdicio:
  • Sobreproducción: evitar producir en exceso.
  • Esperas en colas: reducir periodos inactivos.
  • Transportes innecesarios de WIP (trabajo en proceso).
  • Reprocesos por defectos o inventarios.
  • Movimientos y ergonomía: analizar cada estación para evitar daños y accidentes.
  • Identificar operaciones ineficientes.
  • Identificar procesos asociados que requieren mejora o tienen baja producción.
  • Realizar un Mapeo de Proceso.
  • Revisar el mapa para identificar la magnitud y frecuencia de los distintos tipos de gasto.
• Reducir el tiempo de ciclo de procesos:
  • Tiempo de ciclo: tiempo necesario para completar un proceso.
  • Tiempo de espera en lotes: tiempo de espera mientras se completa el lote.
  • Tiempo de espera en proceso: tiempo que un lote espera para ser procesado.
  • Realizar un mapa de la cadena de valor.
  • Determinar el tiempo requerido por cada paso en el proceso.
  • Revisar áreas de oportunidad para la reducción de tiempo.
  • Identificar las restricciones y hacer planes para eliminarlas o administrarlas.
  • Esperas de operadores por falta de materiales, paros de máquina, falta de herramientas, etc.
  • Transporte causado por mal diseño.
• Reducir los costos totales:
  • Costos variables: varían en función del volumen (materias primas, personal).
  • Costos fijos: se mantienen casi constantes (publicidad, gastos de administración).
  • Ingeniería del valor: estimar el valor relativo de cada función en el ciclo de vida del producto o servicio.
  • Método de costeo ABC: asignar gastos directos e indirectos a actividades y procesos, luego a productos y servicios, y finalmente a clientes.
  • Kaizen: reducción de gastos y tiempos en el proceso de producción.
  • Mantenimiento de costos: monitorear que las operaciones de la empresa se apeguen a los presupuestos establecidos.

Just in Time (JIT): Producción bajo Demanda

Objetivos del JIT: Producir y entregar solo lo que se necesita y cuando se necesita. Se basa en retirar inventarios para exponer la variabilidad y problemas (cuellos de botella) y corregir las causas, implicando una mejora continua.

JIT cambia de un sistema «Push» (empujar) a un sistema «Pull» (tirar).

Jidoka y Heijunka: Eficiencia y Flexibilidad

Jidoka: Si un operario detecta un problema en la línea de producción, detiene el proceso y llama a un supervisor para que lo arregle e investigue, tomando medidas para que no vuelva a ocurrir.

Heijunka: Se producen lotes pequeños de muchos modelos en cortos periodos de tiempo, reduciendo inventarios y produciendo según la demanda del cliente. Takt time marca el ritmo: tiempo de producción / cantidad total requerida.

Estandarización y Kaizen: Consistencia y Mejora Continua

Estandarización: Busca que todo se haga de la misma manera y que se sepa cómo.

Kaizen: Persigue la mejora continua, enfocándose en el proceso. Procedimiento:

1. Observar el proceso actual y el tiempo de las operaciones.
2. Analizar el proceso actual.
3. Generar ideas para eliminar desperdicios e implementar una nueva secuencia de trabajo.
4. Implementar un plan revisado.
5. El supervisor/operador verifica la secuencia del trabajo.
6. Documentar la nueva operación estándar.
7. Repetir el ciclo.

Beneficios de la Mejora de Procesos

• Consistencia ante el cliente.
• Mejora de la posición competitiva.
• Mayor satisfacción del cliente.
• Mejor atención a mercados cambiantes.
• Permanencia en el negocio.
• Ventaja tecnológica.
• Reducción de costos.
• Mejora del tiempo de entrega.
• Mejoras incrementales.
• Calidad en el servicio y producto.

Mapa de Procesos y Tiempo de Ciclo

El mapa de procesos ayuda a visualizar y discutir los pasos que no agregan valor. El tiempo de ciclo es la cantidad de tiempo necesaria para completar una tarea del proceso.

Beneficios del Mapa de Procesos

• Satisfacer al cliente.
• Reducir gasto interno y externo.
• Incrementar la capacidad.
• Simplificar la operación.
• Reducir daño al producto.
• Mantener la competitividad.

Las 5S: Organización, Orden, Limpieza, Estandarización y Disciplina

Propósito de las 5S: Mejorar la seguridad, cuidar herramientas y equipo, asegurar alta calidad y precisión, y evitar pérdidas de tiempo.

¿Qué son las 5S? Una metodología para lograr orden y limpieza en todas las áreas de la empresa.

1. Organización (Seiri): Separar lo útil de lo inútil.
2. Orden (Seiton): Ordenar lo necesario en su lugar.
3. Limpieza (Seiso): Mantener un ambiente de trabajo impecable.
4. Estandarización (Seiketsu): Establecer procedimientos para mantener las 3S anteriores.
5. Disciplina (Shitsuke): Repetición en la práctica.

Etapas de Limpieza

1. Macro: Limpieza general.
2. Individual: Limpieza de áreas de trabajo y partes específicas del equipo.
3. Micro: Limpieza de partes pequeñas y herramientas, corregir fugas y fuentes de suciedad.

Administración Visual

• Herramientas y métodos para control visual.
• Ayudas visuales para evitar errores.
• Avisos de peligro.
• Indicaciones de ubicación de objetos.
• Designaciones del equipo.
• Recordatorios de precaución en la operación.
• Ayudas visuales de mantenimiento preventivo.
• Instructivos.

SMED: Cambio Rápido de Producto

SMED (Single-Minute Exchange of Die): Reducir el tiempo de preparación y ajuste. Se divide en preparación interna (máquina parada) y externa (máquina operando).

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

TMP: Sistema donde la responsabilidad del mantenimiento recae en toda la estructura de la empresa. Busca maximizar la efectividad del equipo durante su vida útil.

Metas del TPM: Cero tiempos muertos no planeados, cero defectos, cero pérdidas por baja velocidad, cero accidentes, mínimo costo del ciclo de vida.

Ventajas del TPM

• Integración de toda la organización.
• Mejora continua y calidad total.

Desventajas del TPM

• Requiere cambio de cultura.
• Inversión en formación costosa.
• Implementación prolongada.

Elementos del TPM

• Mantenimiento correctivo programado.
• Mantenimiento preventivo (incluye predictivo).
• Mantenimiento productivo autónomo por operadores.
• Mantenimiento proactivo por Ingeniería.

Beneficios del TPM

Mejoras en productividad • Mejoras en calidad • Mejoras en tiempos de entrega • Mejoras en seguridad • Mejoras en higiene • Mejoras en la moral de los empleados • Cuanto más automático sea el equipo, más importante es el TPM -Empezas con el correctivo(llamas un tecnico) luego se implementa el preventivo asi evitas el correctivo y el prodcutivo/predcitivo determinadas cosas q haces para ver si necesitas un prevenivo (sensores) y llega al tpm absorve todo lo anterior y la idea principal es nunca llegar al correctivo. CALIDAD TOTAL es la expresión más utilizada para referirse a una forma de administración que persigue un cambio de actitud hacia la búsqueda de la excelencia; es en realidad una filosofía empresarial orientada a satisfacer mejor que los competidores, de forma permanente y plena, lasnecesidades y expectativas de los clientes y usuarios de una empresa, mejorando continuamente todo en la organización, con la participación activa de todos sus miembros, para el beneficio de la empresa, el desarrollo humano de sus integrantes y el aumento en la calidad de vida de la comunidad. 

La fortaleza de TOC radica en su capacidad de dar un foco apropiado para los esfuerzos de mejoramiento; sin embargo, TOC no provee las herramientas analíticas y técnicas necesarias para expandir la restricción, mejorar el flujo del proceso o reducir la variabilidad. Lean, en contraste, consta de una gran cantidad de herramientas para eliminar desperdicios, pero adolece de mecanismos apropiados de focalización, de forma que a veces el esfuerzo de mejora puede convertirse en un desperdicio. Six Sigma tiene la fortaleza de sus técnicas estadísticas para reducir la variación en los procesos, pero al igual que Lean es limitado en la forma de focalizar la mejora