Evaluación de la Capacidad de un Proceso

Existen dos mediciones principales para evaluar la capacidad de un proceso:

Razón de Capacidad de un Proceso: La amplitud de tolerancia dividida entre 6 desviaciones estándar (variabilidad del proceso). Un proceso se considera capaz si la diferencia entre la especificación superior e inferior (amplitud de tolerancia) es mayor que 6 desviaciones estándar.

Índice de Capacidad de Proceso: Mide el potencial del proceso para generar productos defectuosos en relación con la especificación superior o inferior. El proceso es capaz cuando la razón de capacidad es mayor que el valor crítico y la distribución del proceso se centra en el valor nominal de las especificaciones de diseño. El índice de capacidad siempre será menor o igual a la razón de capacidad.

Uso del Mejoramiento Continuo para Determinar la Capacidad de un Proceso

Pasos:

1. Recopilación de Datos: Calcular la media y la desviación estándar de la distribución de la producción del proceso.
2. Gráfico de Control de Procesos: Utilizar gráficos de control (ej., gráfico R o X) con los datos recopilados.
3. Análisis de Muestras: Tomar una serie de muestras aleatorias del proceso y trazar los resultados en los gráficos.
   • Si 20 muestras continuas están dentro de los límites de control: el proceso está bajo control estadístico.
   • Si no lo está: Buscar las causas asignables y eliminarlas. Volver a calcular la media, la desviación estándar y los límites de control para los gráficos. Continuar hasta que el proceso esté bajo control estadístico.
4. Cálculo de Índices: Calcular el Índice de capacidad del proceso y la razón de capacidad del proceso.
   • Si los resultados son aceptables: documentar los cambios y continuar observando.
   • Si los resultados son inaceptables: seguir buscando las causas asignables (para reducir la varianza en la producción o centrar la distribución del proceso en el valor nominal). Volver a calcular la media, la desviación estándar y los límites de control, repetir el paso 3.

Ingeniería de Calidad

Ingeniería de Calidad: Enfoque que combina la ingeniería con métodos estadísticos para reducir costos y mejorar la calidad mediante la optimización del diseño de productos y procesos de manufactura.

Función de Pérdida de Calidad: Un servicio o producto que apenas se ajusta a las especificaciones se asemeja más a uno defectuoso que a uno perfecto. Los gerentes deben buscar continuamente métodos para reducir todas las formas de variabilidad del valor objetivo en el proceso de producción y no conformarse simplemente con observar los límites señalados en las especificaciones.

Six Sigma

Six Sigma: Sistema integral y flexible para alcanzar, sostener y maximizar el éxito de una empresa mediante la minimización de los defectos y la variabilidad en los procesos. Los programas Six Sigma se basan en la comprensión cabal de las necesidades del cliente, el uso disciplinado de hechos, datos y análisis estadísticos, y la atención diligente a la administración, mejoramiento y reinvención de los procesos empresariales.

Meta: Tener índices bajos de productos defectuosos para lograr mejores resultados empresariales, medidos en función de la participación de mercado, los ingresos y las utilidades. Es una disciplina con pasos a seguir.

Objetivo: Simplificar los procesos y cerrar las brechas entre las prioridades competitivas y las capacidades competitivas de un proceso.

La aplicación de Six Sigma a los procesos de servicios es más complicada que a los procesos de manufactura debido a:

• El producto del trabajo es más difícil de medir.
• Los procesos de servicio pueden modificarse con rapidez.
• Es más difícil conseguir datos correctos sobre el desempeño de los procesos de servicio.

Modelo de Mejoramiento Six Sigma (DMAIC)

1. Definir: Determinar las características de los productos del proceso que son cruciales para la satisfacción del cliente e identificar las brechas entre estas características y las capacidades del proceso. Para ver el estado actual: diagrama de flujo, gráfico de proceso.

2. Medir: Cuantificar el trabajo realizado en el proceso que afecta la brecha.

3. Analizar: Usando los datos, realizar un análisis del proceso (mejoramiento incremental o rediseño radical del proceso). Utilizar Gráficos de Pareto, diagrama de dispersión, diagrama de causa y efecto y las herramientas de control estadístico para determinar dónde se necesitan las mejoras.

4. Mejorar: Modificar o rediseñar los métodos existentes para alcanzar los nuevos objetivos de desempeño e implementar los cambios.

5. Controlar: Monitorear el proceso utilizando Gráfico de Pareto, gráfico de Barras, diagramas de dispersión y las herramientas de control estadístico.

Implementación de Six Sigma

1. Compromiso de arriba abajo: Liderazgo con el ejemplo.
2. Sistemas de medición: Para dar seguimiento a los avances.
3. Establecimiento de metas exigentes.
4. Educación:
   • Cintas Verdes: Empleado que ha alcanzado el primer nivel de capacitación en un programa Six Sigma y pasa parte del tiempo enseñando y ayudando a los equipos con sus proyectos.
   • Cintas Negras: Empleado que ha alcanzado el nivel más alto, pasa todo el tiempo enseñando y guiando a los equipos que participan en proyectos Six Sigma.
   • Maestros Cintas Negras: Maestros a tiempo completo, asesoran a los cintas negras.
5. Comunicación.
6. Prioridades del cliente: Identificar dónde existen brechas.

Normas Internacionales de Documentación de la Calidad

Las Normas Internacionales de Documentación de la Calidad son muy importantes en el comercio internacional.

Normas de Documentación ISO 9000

Normas ISO 9000: Conjunto de normas que rigen la documentación de un programa de calidad.

5 Documentos Principales:

• ISO 9000: Ofrece lineamientos para la selección y aplicación de otras normas.
• ISO 9001: 20 aspectos de un programa de calidad para las compañías que diseñan, fabrican, instalan y dan servicio a productos.
• ISO 9002: Similar a la anterior, pero para compañías que fabrican productos de acuerdo con los diseños de cada cliente.
• ISO 9003: Abarca el proceso de producción.
• ISO 9004: Contiene lineamientos para la interpretación de las demás normas.
• ISO 14000: Normas de documentación que requieren que las compañías participantes lleven el control de las materias primas que usan y de la generación, tratamiento y eliminación de sus desechos peligrosos.

5 Normas que abarcan los siguientes rubros:

• Sistemas de administración ambiental
• Evaluación del desempeño ambiental
• Nomenclatura ambiental
• Evaluación del ciclo de vida

Ventajas de la Certificación ISO: La certificación puede tardar hasta 18 meses y costar hasta 1 millón de dólares. Requiere mucho trabajo de gerencia y de los empleados. Beneficios externos: ventaja competitiva. Beneficios internos: incremento en la rentabilidad, mejoría en la calidad, reducción de costos de fabricación y mejora en el marketing.

Localización de Instalaciones

Localización de la Instalación: El proceso de elegir un lugar geográfico para realizar las operaciones de una empresa. Tiene un profundo impacto en la cadena de valor de una empresa.

Afecta:

• Proceso de relación con los proveedores (costos de transporte, coordinación).
• Proceso de relación con los clientes (principalmente cuando este debe estar presente).
• Costos de operación de la compañía (ser competitivo, penetrar nuevos segmentos).

Decisiones de Localización en la Organización

Afectan los procesos y departamentos de toda la organización: actitudes del personal, capacidad de la organización para operar con eficacia en todas las líneas departamentales. Tb. en el depto. de recursos humanos, Como es un proceso costoso, tb afecta las áreas de contabilidad y finanzas (deben evaluar las opciones). Tb afecta el ares de operaciones esta debe satisfacer la demanda actual de los clientes y propiciar el grado de contacto necesario con ellos.

Factores que afectan las decisiones de localización:

Muchos factores son evaluados: Ej: proximidad a clientes y proveedores, costos de mano de obra, costos de transporte.

• El factor tiene que ser sensible a la localización
• El factor debe tener un fuerte impacto en la capacidad de la empresa para  alcanzar sus metas.

Factores dominantes en la manufactura: se derivan de las prioridades competitivas (costo, calidad, tiempo y flexibilidad). Tienen un efecto poderoso sobre las ventas.

1. Clima Laboral Favorable: Factor mas importante en Industrias (textiles, muebles y aparatos electrónicos)
2. Proximidad a los mercados: Muy importante cuando los productos finales son voluminosos o pesados y las tarifas de transporte saliente son altas.
3. Calidad de Vida: Mas del 50% de los empleos: en regiones NO urbanas, mejor calidad de vida.
4. Proximidad a proveedores y recursos: Muy importante cuando la empresa depende de insumos y materias primas voluminosos, perecederos o pesados. Cuando los costos de transporte entrante son altos. Permite mantener inventarios más bajos.
5. Proximidad a las instalaciones de la empresa matriz. Muchas veces la planta provee de partes a las instalaciones, y da apoyo administrativo y de personal. Contacto frecuente.
6. Costos de los servicios públicos, (luz , agua, gas) impuestos y bienes raíces. Incentivos de gobiernos locales.
7. Otros factores: Posibilidad de expansion, costos de construcción, accesibilidad a multimples medios de transporte, costos de desplazamiento de personal y materiales entre plantas, etc.

Factores secundarias, Tienen importancia, pero se pueden ignorar si existen otros factores mas importantes.

Factores dominantes en los servicios: Factores dominantes en la manufactura + el impacto que la localización tiene en las ventas y en la satisfacción del cliente. Clientes: les interesa la cercanía de las instalaciones de servicios.

1. Proximidad a los clientes: estar cerca de los clientes que encajan en el mercado objetivo.
2. Costos de transporte y proximidad a los mercados: Importantes para  las operaciones de almacenamiento y distribución. Almacén cercano: Reduce el tiempo de entrega y promueve las ventas.
3. Localización de los competidores: Se debe considerar la localización de la competencia. A veces conviene evitar las áreas donde la competencia esta bien establecida, a veces es provechoso ubicarse cerca de los competidores. Estrategia: masa Crítica: Situación en que varias empresas competidoras agrupadas en un lugar, atraen a nas clientes que la suma total de los que acudirían a comprar a esas mismas tiendas si estuvieran lejos unas de otras.
4. Factores específicos del lugar: nivel de actividad del comercio, densidad residencial, flujos de transito, visibilidad del local.

Sistemas de información geográfica y decisiones de Localización (GIS) Sistema de software, hardware y datos que el personal de la empresa puede usar para manipular, analizar y presentar información relacionada con una decisión sobre localización.

Se usa para:

1.- Almacenar bases de datos (datos geográficos, demográficos, etc) 2.-Mostrar mapas 3.- Crear modelos que toman información de datos, aplican funciones analíticas, y escriben los resultados en nuevos conjuntos de datos derivados.

MapPoint 2004 de Microsoft es un GIS fácil de usar : uso empresarial cotidiano.

Vienen incluidos mapas e Información de los censos.

Uso de GIS para identificar localizaciones y segmentos demográficos de Clientes : Amplia gama de herramientas para la toma de decisiones sobre localizacion. (ej Starbuks)

Elección entre una expansión in situ, nueva localizacion o reubicación

Expansión in situ: Ventaja: mantener juntos a los empleados, reducir el tiempo y costos de construcción y evitar la separación de las operaciones.

Nueva planta: Ventaja: la empresa no depende de la producción de una sola planta. Permite contratar mas empleados, instalar maquina mas moderna y productiva, mejor tecnología, y reducir los costos de transporte.

Reubicación: generalmente empresas pequeñas, que requieren más espacio y necesitan rediseñar sus procesos de producción y distribución. Es menos costoso reubicar una empresa de servicios que una empresa manufacturera.

Se pueden hacer las tres en forma simultánea.

Localizacion de una sola Instalación : Comparación entre varios sitios:

Pasos para seleccionar la localizacion de una nueva instalación:

Identificar factores importantes de  localizacion, clasificarlos como dominantes o secundarios.

Considerar regiones alternativas, reducir las opciones a comunidades alternativas y después a sitios específicos.

Recopilar datos acerca de las alternativas.

Analizar los datos recopilados, 1 los factores cuantitativos (ej costos anuales de trasporte): comparar dos o más sitios.

Incorporar la evaluación de los factores cualitativos correspondientes a cada sitio. (ej. actitud de la comunidad, calidad de vida)

Preparar informe final, con las recomendaciones, y resumen de los datos y análisis.

Aplicación del método carga – distancia

Modelo matemático que se usa para evaluar localizaciones con base en factores de proximidad. (proximidad a los mercados, distancia promedio a los clientes, proximidad a los proveedores y los recursos, etc.)

Objetivo: Seleccionar una localizacion que minimice la suma de las cargas por la distancia que recorre la carga. (tb se puede usar el factor tiempo en vez de distancia)

Centro de gravedad: un buen punto de partida para evaluar localizaciones en el área seleccionada como objetivo, usando el método de carga – distancia.

Uso del análisis del punto de equilibrio

Ayuda a un gerente a comparar diversas alternativas de localizacion con base en factores cuantitativos que pueden expresarse en términos de costo total.

Pasos:

Determinar los costos variables y costos fijos de cada sitio.

Trazar en un solo grafico las lineas de costo total (suma de los costos variables y costos fijos) para todos los sitios.

Identificar los rangos app. En los cuales cada una de las localizaciones tiene el costo mas bajo.

Resolver algebraicamente para hallar los puntos de equilibrio en los rangos pertinentes.

Localizacion de una instalación dentro de una red de instalaciones:

Instalaciones funcionan independientemente unas de otras (ej cadena de restaurantes, clínicas de salud).

1. Las instalaciones interactúan: plantas manufactureras, almacenes). Problemas: asignación del trabajo entre dichas instalaciones, como determinar la mejor capacidad para cada una.

El problema de la localizacion  de instalaciones múltiples tiene tres dimensiones: localizacion, asignación y capacidad.

Método GIS para localizar múltiples instalaciones

Trazar un mapa de datos de los clientes e instalaciones existentes en el GIS.

Dividir visualmente toda el área de la operación en la cantidad de partes o subregiones que equivalgan el numero de instalaciones que se van a localizar.

Localizar una instalación en cada región con base en la densidad visual de la concentración de clientes u otros factores. O determinar el centro de gravedad de cada parte o subregión identificada en el paso 2 como punto de partida de localizacion para la instalación en esa subregión.

Buscar otros sitios alrededor del centro de gravedad para elegir una localizacion factible que satisfaga los criterios de la gerencia de la empresa, como la proximidad a áreas metropolitanas o autopistas importantes.

Calcular las puntuaciones totales de carga – distancia y verificar la capacidad antes de finalizar las localizaciones en cada región.

El método transporte

Es un enfoque cuantitativo que ayuda a resolver problemas de localizacion de múltiples instalaciones.

Basado en la programación lineal