Morteros con Polímeros

Son morteros de cemento a los cuales se les adiciona una emulsión de un polímero acrílico o látex sintético. Los polímeros actualmente usados en la fabricación de estas emulsiones son de tres tipos:

• Acrílicos
• Estireno – butadieno (SBR)
• Acetato de polivinilo (PVA) se aplican en ambientes húmedos permanentes

Las emulsiones de polímeros tienen dos formas de aplicación características:

Lechadas de Adherencia

Utilizados como puente de adherencia en morteros frescos y bases de mortero hormigón o albañilerías. Para preparar la lechada de adherencia se mezcla cemento y arena fina en proporción 1:1 y luego se agrega la emulsión acrílica diluida en agua en la proporción indicada por el fabricante, mezclando hasta obtener una consistencia cremosa. La lechada se aplica con brocha sobre la superficie; el mortero se debe aplicar sobre la lechada fresca antes de una hora.

Morteros con Polímeros

La adición de una emulsión acrílica a morteros de cemento mejora considerablemente algunas de sus propiedades:

• Elevada adherencia a la base (resistencia al corte 28 ± 5 Kgf/cm²)
• Resistencia a compresión a 28 días: 250 a 450 Kgf/cm²
• Resistencia a flexotracción a 28 días: 65 a 100 Kgf/cm²
• Módulo de elasticidad en compresión: 250.000 Kgf/cm²
• Baja tendencia a la fisuración

La dosificación recomendada es de 1:3 a 1:3,5 (en peso) con una razón agua/cemento entre 0,30 y 0,40 (incluida la emulsión acrílica previamente disuelta en agua). Los morteros con polímeros se emplean principalmente en trabajos de reparación y aplicación de capas delgadas.

Morteros Predosificados

Existen en el mercado diversos productos preparados en fábricas o en plantas, que se entregan listos para su empleo o solo requieren que se agregue el agua para su colocación en obra.

Ventajas

Productos de fabricación controlada, dosificación en peso, diseñados para fines específicos, especialmente adecuados para trabajos de reparación donde se requiere producto de calidad y/o no existen los medios para una confección controlada.

Tipos

• Morteros de reparación de baja retracción: retracción controlada y/o efecto expansivo.
• Morteros de fraguado rápido: gran velocidad de endurecimiento para trabajos rápidos.
• Morteros tixotrópicos: consistencia adecuada para trabajos en paramentos verticales y sobre cabeza sin chorrearse.
• Morteros autonivelantes: fluidos, para aplicar en elementos o superficies horizontales (pisos).
• Morteros para Grout o rellenos: fluidos generalmente expansivos para trabajos de inyecciones y rellenos en lugares estrechos.

Propiedades

Sus propiedades específicas varían de un producto a otro y entre los distintos fabricantes. En general están caracterizados por su elevada resistencia (sobre los 300 Kgf/cm²), rápido desarrollo de resistencias, buena adherencia al hormigón y albañilerías, baja retracción.

Sistemas Epóxicos

Son productos de origen sintético, que endurecen por reacción química entre una resina y un endurecedor. Las formulaciones habituales incluyen distintos tipos de endurecedores, modificadores, diluyentes y fillers minerales según el caso. Se entregan en 2 o 3 componentes:

• Parte «A» resina
• Parte «B» Endurecedor
• Parte «C» filler o áridos

Dosificaciones

Debe prepararse rigurosamente la proporción resina: endurecedor (A:B) indicado por el fabricante. En la mayoría de los casos se emplean juegos completos predosificados. La proporción de parte «C» filler puede ajustarse en obra según consistencia y propiedades requeridas.

Los sistemas epóxicos, dependiendo de cada uso, podrán emplearse en forma de:

• Líquidos más o menos viscosos según la formulación.
• Pastas de consistencia espesa para lo cual se agrega polvo de cuarzo y eventualmente un agente tixotrópico.
• Morteros epóxicos: agregando a la mezcla resina – endurecedor una arena, generalmente cuarzo, de una determinada granulometría. La proporción entre resina más endurecedor y arena entre 1:1 y 1:10 en peso. A + B / C = 1:1 a 1:10

Viscosidad

La viscosidad de los sistemas epóxicos puros (sin filler) puede variar entre 100 y 2500 centipoise (cps) a 20 °C, según la formulación. La viscosidad puede aumentarse con fillers para formar pastas tixotrópicas; a la inversa, para trabajos de inyección se requieren productos de baja viscosidad.

Velocidad de Retracción

Condiciona el pot-life o tiempo de endurecimiento inicial y el desarrollo de resistencias a plazos cortos. Depende de la formulación, temperatura y volúmenes de mezclas. En general se alcanzan altas resistencias a edades tempranas con posibilidades de puesta en servicio dentro de los tres primeros días. Las reacciones son exotérmicas lo que puede limitar los volúmenes a preparar.

Retracciones

Endurecimiento prácticamente sin retracción.

Propiedades Mecánicas

• Resistencia a compresión: 400 a 1000 Kgf/cm² a los 7 días
• Resistencia a flexotracción: 200 a 800 Kgf/cm² a los 7 días
• Adherencia al acero: sobre 200 Kgf/cm²
• Adherencia al hormigón: 50 Kgf/cm² rotura del hormigón
• Módulo de elasticidad: 10.000 a 350.000 Kgf/cm² según formulación y contenido de filler
• Sensibilidad térmica: la temperatura de aplicación influye sobre la viscosidad y velocidad.