Mantenimiento correctivo

Aquel en que solo se interviene en el equipo después de su fallo. Tiene como principal ventaja la reducción de costes de inspecciones y reparaciones. Sólo se aplicará en aquellas situaciones en que los elementos sean de bajo coste y baja criticidad de funcionamiento. Resulta ideal en casos en que la restitución o reparación no afecte en gran medida a la producción o cuando la puesta en práctica de un sistema más complejo resulte menos rentable que una práctica correctiva. No debe estar exento de tareas rutinarias de engrase, y/o sustitución de componentes que permitan alargar la vida útil del ítem. Los principales inconvenientes están relacionados con la imprevisibilidad de las averías y fallos. Debido a que las tareas no están programadas es esperable que cuando se produzca el fallo se tarde más y se necesite más mano de obra para corregirlo. El problema que ha causado el fallo no se resuelve por lo que éste puede repetirse.

Mantenimiento preventivo

 Conjunto de técnicas que tiene como finalidad disminuir y/o evitar las reparaciones de los ítems se requiere rutinas de inspección y renovación de los elementos. Los periodos de inspección son cruciales para que el mantenimiento preventivo tenga éxito. El principal inconveniente del mantenimiento preventivo es el coste de las inspecciones por el paro en la máquina. El mantenimiento preventivo también está comprendido por el llamado mantenimiento rutinario, conjunto de técnicas que sin llegar al desmontaje de los equipos los conserva en el mejor estado posible por medio de engrases, limpiezas, sustituciones periódicas, etc. El mantenimiento preventivo se aplicará en aquellos casos en que éste sea económicamente rentable frente a un programa de reparaciones de tipo correctivo.

Mantenimiento predictivo

 Conjunto de técnicas que permiten; reduciendo los costes del programa de mantenimiento tradicional, preventivo y correctivo, asegurar la disponibilidad y rendimiento de los elementos. Se basa en la realización de un seguimiento del estado del equipo mediante monitorizaciones que permiten realizar sustituciones y reparaciones cuando estos no se encuentren en buen estado. Una de las tareas más importantes que el mantenimiento preventivo conlleva es el planeamiento adecuado de las tascas que deben realizarse en la planta. Este tipo de programas de mantenimiento reporta un gran ahorro de costes ya que además de detectar los fallos de manera precoz permite programar con suficiente antelación el tiempo de reparación y los suministros y mano de obra que requerirá la tarea. Estas técnicas requieren que los elementos gocen de indicadores. Su principal inconveniente es la dificultad que conlleva obtener una respuesta clara y segura. La vigilancia continua no es viable.

RCM y sus fases

 El objetivo fundamental es aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. El análisis de una planta industrial según esta metodología aporta una serie de resultados
: – Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas – Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos. – Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta. Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la disponibilidad de la planta son de varios tipos: ->Tareas de mantenimiento -> Procedimientos operativos, tanto de Producción como de Mantenimiento–
> Modificaciones o mejoras posibles -> Definición de una serie de acciones formativas útiles y rentables -> Determinación del stock de repuesto. El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el análisis de fallos. Durante ese análisis de fallos debemos contestar a seis preguntas claves: 1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema? 2. ¿Cómo falla cada equipo? 3. ¿Cuál es la causa de cada fallo? 4. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo? 5. ¿Cómo puede evitarse cada fallo? 6. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo? La metodología en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para cada uno de los sistemas que componen la planta, a saber: Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas. Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos Fase 3: Determinación de los modos de fallo. Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Fase 5: Determinación de medidas preventivas. Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías. Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas

Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)

 Sistema Japónés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. La letra P está vinculada a la palabra «Productivo» o » Productividad la letra T de la palabra «Total» se interpreta como «Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa» Definición
 Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa.

Objetivo

 – Cero accidentes – Cero defectos. – Cero fallos.

Ventajas

 – Resultado final más enriquecido y participativo. – Idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas

 – Se requiere un cambio de cultura general, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización – La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.