Evolución y Tipos de Mantenimiento Industrial

Generaciones del Mantenimiento

1ª Generación: Desde la revolución industrial hasta después de la 2ª Guerra Mundial. El mantenimiento se ocupa solo de arreglar las averías, llamado mantenimiento correctivo.

2ª Generación: Entre la 2ª Guerra Mundial y finales de los años 70. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el mantenimiento preventivo.

3ª Generación: Aparece en los años 80 y se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el mantenimiento predictivo. Se comienza a hacer partícipe a Producción en las tareas de detección de fallos.

4ª Generación: Aparece en los primeros años 90. El mantenimiento se contempla como una parte del concepto de Calidad Total. Es el mantenimiento basado en el riesgo (MBR).

Tipos de Mantenimiento

• Mantenimiento Correctivo: Efectuado después del fallo, sirve para reparar averías.
• Mantenimiento Preventivo: Efectuado con intención de reducir la probabilidad de fallo, del que existen dos modalidades:
  • Mantenimiento Preventivo Sistemático: Efectuado a intervalos regulares de tiempo.
  • Mantenimiento Preventivo Condicional: Subordinado a un acontecimiento predeterminado.
• Mantenimiento Predictivo: Se refiere a las técnicas de detección precoz de síntomas para ordenar la intervención antes de la aparición del fallo.

Ventajas e Inconvenientes de los Distintos Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento Correctivo

Ventajas:

• Máximo aprovechamiento de la vida útil de los equipos.
• No se requiere una elevada capacidad de análisis.

Desventajas:

• Las averías se presentan de una forma imprevista.
• Cabe el riesgo de fallo en elementos difíciles de adquirir.
• Baja calidad del mantenimiento.

Mantenimiento Preventivo

Ventajas:

• Reducción de paradas imprevistas en equipos.
• Adecuado cuando existe una cierta relación entre probabilidad de fallos y la vida útil del equipo.

Desventajas:

• No se aprovecha la vida útil completa del equipo.
• Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas.

Mantenimiento Predictivo

Ventajas:

• Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.
• Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones.
• Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.

Desventajas:

• Requiere personal mejor formado e instrumentación de análisis costosa.
• No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales significativos.
• Se pueden presentar averías en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas consecutivas.

Gestión de la Calidad en el Mantenimiento

Definición de Calidad según la ISO 9000

Debe entenderse como el grado en el que un conjunto de características cumple con ciertos requisitos. Los requisitos deben satisfacer las expectativas del cliente.

Fichero Histórico de una Máquina: Datos a Registrar

• Fecha y número de OT.
• Tipo de fallo.
• Número de horas de trabajo de reparación.
• Tiempo fuera de servicio.
• Datos de la intervención.
• Síntomas y defectos encontrados.
• Corrección efectuada.
• Recomendaciones para evitar su repetición.

Características del Mantenimiento Exclusivamente Correctivo

• Un personal que espera que se produzcan las fallas.
• Una carga de trabajo irregular.
• El requerimiento simultáneo en diferentes lugares.
• Los repuestos se solicitan a pedido, lo que ocasiona dificultades para definir los niveles de stock.
• La preparación de las intervenciones es reducida.
• Se produce tensión entre el personal de mantenimiento y el personal de producción.

Ventajas e Inconvenientes del Mantenimiento Correctivo

Ventajas:

• No genera gastos fijos.
• No es necesario programar ni prever ninguna actividad.
• Sólo se gasta dinero cuando es claro que se necesita hacerlo.
• A corto plazo puede ofrecer un buen resultado económico.

Desventajas:

• La producción se vuelve impredecible y poco fiable.
• Supone asumir riesgos económicos que en ocasiones pueden ser importantes.
• La vida útil de los equipos se acorta.
• Impide el diagnóstico fiable de las causas que provocan el fallo, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc. Por ello, la avería puede repetirse una y otra vez.

Causas Frecuentes de Fallos

• Suciedad, obstrucciones, daños superficiales y materias extrañas.
• Lubricación inadecuada.
• Holguras excesivas y fugas debidas a aflojamientos de piezas.
• Desgaste y corrosión.
• Roturas y fatiga.
• Deformaciones y alabeos.

Tipos de Mantenimiento Correctivo

Mantenimiento por sustitución de elementos:

Las acciones correctivas que se realizan se basan en desmontar las piezas o conjuntos estropeados y sustituirlos por recambios ya preparados o estándar. Estas acciones son normalmente rápidas y sencillas, ya que los componentes necesarios están preparados de antemano. Esta intervención necesita una rápida planificación y una documentación bien estructurada de las características y tecnología de la máquina.

Mantenimiento por reparación:

Estas acciones correctivas consisten en efectuar todo tipo de operaciones de reparación: desmontajes y ajustes, sustitución de piezas, reconstrucción de componentes, etc. La reparación se caracteriza porque las intervenciones son relativamente complejas y los tiempos difíciles de determinar. Su planificación es muy importante, puesto que incide mucho en el proceso productivo.

Definición de Fallo

El fallo se define como la alteración o interrupción de un bien en el cumplimiento de una función requerida.

Clasificación de Fallos

• Parciales: Se produce una alteración en el funcionamiento de la máquina que disminuye su rendimiento.
• Completos: Se produce el cese del funcionamiento; es decir, la máquina se detiene.
• Catalécticos: Se produce un paro total y repentino de la máquina.
• Por degradación: El defecto se va produciendo de forma progresiva, de forma parcial.
• Aleatorios: Se produce cuando la tasa de fallos se mantiene constante.
• Por desgaste: Se produce como consecuencia de una tasa de fallos creciente.

Ventajas de los Sistemas de Gestión de la Calidad

• Oportunidades mayores de negocio.
• Oportunidad de competir con organizaciones más grandes.
• Aumento de la satisfacción y lealtad de los clientes.
• Mejorar su relación con los proveedores.
• El personal se identifica con la calidad en la empresa.
• Se reducen los gastos por desperdicio o reproceso en la producción.
• Mejoras continuas de su calidad y eficiencia.

¿Qué es la Calidad Concertada?

La calidad concertada es un tipo de cooperación entre empresas relativo a las compras o guardado de materiales y que suele realizarse mediante un contrato.