Baremación de Reparación de Piezas

1) Electromecánica:

• Se ha de seleccionar la operación y las piezas.
• El montaje y el desmontaje.
• Cada marca y modelo tiene sus tiempos específicos.

2) Carrocería:

• Hay que conocer los criterios que se establecen para asignar los parámetros.
• La estimación de tiempos se hace manualmente, basándose en la experiencia del tasador o del reparador.

1. Baremación de Reparación de Chapa, Sistema Cesvimap

Clasificamos en:

• Daño leve.
• Daño medio: 8% grandes paneles, 20% pequeños paneles.
• Daño fuerte para superficies.

–> Las zonas (a o b) indican la zona de la pieza donde tiene el golpe, debido a que la complicación no puede ser la misma.

2. Baremación de Reparación de Plástico, Sistema Centro Zaragoza

Reparación de piezas de plástico –> tabla de detrás.

Baremación de Procesos de Pintado

1. Sistema de Cesvimap

Los criterios varían según sean de chapa o plásticos:

1) Piezas de Chapa:

• Se definen unos parámetros para calcular el tiempo y el coste: tipo de pintura, superficie a pintar, nivel de daño.
• El proceso de selección en el baremo Cesvimap es el siguiente:

A) Tipo de pintura.
B) Pieza a pintar y el lado (izquierda o derecha).
C) Pieza sustituida o reparada:
    a) Nivel 1: pintado de sustitución.
    b) Nivel 2: pintado superficial.
    c) Nivel 3: leve.
    d) Nivel 4: medio.
    e) Nivel 5: fuerte.
D) % de la pieza.
E) Nivel de daño se pone también en % y es el porcentaje dentro del porcentaje anterior.

2) Piezas de Plástico:

• El proceso es el siguiente:

A) Se selecciona el tipo de pintura:
    a) Completo acabado liso (cc).
    b) Parcial en acabado liso (cp).
    c) Completo texturado (tc).
    d) Texturado parcial (tp).
    e) 2 colores (2c).
B) Se estima el nivel de pintado:
    – Nivel 1: pieza nueva no imprimada.
    – Nivel 2: pieza nueva imprimada.
    – Nivel 3: pintado de reparación superficial.
    – Nivel 4: pintado de reparación baja.
    – Nivel 5: pintado de reparación alta.

2. Sistema de Pintura Centro Zaragoza

• Tipo de pintura.
• Tipo de superficie.
• El proceso básico de selección será:

A) Tipo de pintura.
B) Pieza a pintar y lado.
C) Si la pieza va a ser sustituida o reparada:
    a) Metálicas: – repara – sustituye.
    b) Plásticas: – repara – sustituye (- imprimada – no imprimada).
D) Tipo de acabado:
    a) Pintado completo L.
    b) Parcial L2.
    c) Completo texturado T.
    d) Pintado parcial texturado T2.
    e) Pintado combinado de ambos acabados LT.
E) Valor numérico de las dimensiones:
    a) Longitud (dm).
    b) Superficie (dm2).

Planificación del Taller

La Planificación. Conceptos de Carga y Capacidad de Producción

1) La planificación: coordinar parte de las instalaciones, equipos y número de operarios y el trabajo disponible.

Planificar es prever y coordinar la carga de trabajo.

En un taller se trabaja sobre pedido. En empresas de fabricación se trabaja sobre almacén.

El pedido del cliente se transforma en un presupuesto o una OR que, una vez aceptado por éste, se convierte en un pedido definitivo. Se ha de fijar el plazo de entrega.

Para definir el plazo de entrega hay que conocer las cargas de trabajo por operarios y determinar así la capacidad de producción.

2) Los conceptos de carga y capacidad de producción: dos conceptos básicos de la planificación:

• Carga de trabajo: cantidad de trabajo disponible.
• Capacidad de producción: cantidad de trabajo que es capaz de realizar.

La estrategia es ir asociando la carga de trabajo a la capacidad de producción disponible. Esta disponibilidad se irá reduciendo a medida que la capacidad de producción vaya quedando comprometida con la carga de trabajo.

El fin último es EQUILIBRAR la carga de trabajo y la capacidad de producción:

• Si la carga de trabajo no satura la capacidad productiva hay que impulsar mediante trabajos de marketing.
• Si la capacidad no fuera suficiente hay que valorar entre aumentar la capacidad o subcontratar.

Tipo de carga de trabajo:

• Carga en ejecución.
• Carga planificada.
• Carga estimada.
• Carga prevista.
• Carga bloqueada.
• Carga reservada.
• Carga adelantado o en retraso.

Capacidad de producción teórica / capacidad de producción real.

Realización de Planning de Carga de Trabajo

Tenemos que tener un documento o programa informático.

En esta hoja de citas asignamos un vehículo a una hora y operario.

Es el jefe de taller el que va distribuyendo la carga de trabajo entre los operarios en función de diversos parámetros:

• Carga en ejecución de cada uno.
• Capacidad de los operarios.
• Categoría.
• Disponibilidad de puestos o equipos.

Para estimar los tiempos de reparación y anotar en la hoja de citas tenemos las siguientes opciones:

• En una OR presupuestaria, el tiempo baremado que nos dan los manuales o los programas de tasaciones o mantenimientos.
• Se puede crear una base de datos estimados de tiempos según tipo de vehículos y síntomas que nos dice el cliente o de la diagnosis activa que puede realizar el recepcionista.
• Se puede tomar como tiempo estimado el tiempo medio de trabajo sobre vehículo, que se puede actualizar continuamente.

El lanzamiento: consiste en generar la OR. Además de fijar el plazo de entrega se debe tener:

• Almacén de recambio.
• Si requiere diagnosis, informar que puede producir demoras.
• Asegurar la disponibilidad de útiles y equipos necesarios para esa reparación.

El control del progreso: planning es una herramienta dinámica y cambiante con lo que hay que hacer un seguimiento continuo para ver si las previsiones se van ajustando a la realidad. El control del progreso implica:

• Anular de la hoja de citas y del control de carga.
• Reajustar el reparto de trabajo.

Procedimientos Gráficos Aplicados en la Planificación

El gráfico de planning consiste en expresar en un gráfico bidimensional la capacidad de producción del taller, poniendo en un eje las horas disponibles y en el otro los operarios de mano de obra directa. Ponemos tantas columnas como horas/días queremos representar, dividiendo a su vez estas unidades de tiempo. Se dibuja una línea que representa el trabajo acumulado.

Planning de carga de trabajo:

• Van surgiendo, se estima el tipo de la OR y se asigna a un operario.
• En la fila correspondiente al mismo, se dibuja un segmento de longitud proporcional al tipo OR.

El Marcaje de Tiempos de Operarios

Para asegurarnos de:

• Capacidad de producción real.
• Cuando se han realizado las OR.
• Tiempo efectivamente invertido en su ejecución.

Es necesario llevar un control de los tiempos mediante el fichado de:

• Hora de entrada de taller.
• Hora de salida de taller.
• Hora de comienzo de una OR.
• Hora de finalización de una OR.

La Rentabilidad del Taller

Introducción

Vamos a analizar la distribución de las horas de trabajo de los operarios verificando su aprovechamiento y comparando las horas realizadas con las que se han facturado, estableciendo parámetros de productividad que nos permitirán sacar conclusiones sobre el rendimiento del taller, tratando de detectar posibles problemas.

1- Horas potenciales: horas aplicables por convenio más extras.
2- Horas disponibles: horas de presencia efectiva en el taller.
3- Horas de ausencia. HAbs = HPot – HDis.
4- Horas trabajadas: es el tiempo en que el operario está realizando una actividad.
5- Horas de inactividad. HIn = HDis – HTr.
6- Horas productivas: horas de trabajo efectivo que generan directamente un cargo.
7- Horas improductivas. HImp = HTr – HPr.
8- Horas facturadas: horas que realmente cobra el taller.

La agrupación de estas horas:

1) Agrupación por periodos: obtenemos totales.
2) Agrupación por operarios: obtenemos los valores por operario.

Parámetros de Productividad

Dos tipos: – Grupo 1 – Grupo 2.

GRUPO 1:

1) Grado de aprovechamiento: GAp = (HPr / HPot) * 100.
2) Absentismo: A = (HAbs / HPot) * 100.
3) Inactividad: I = (HIn / HDis) * 100.
4) Improductividad: N = (HImp / HTr) * 100.

GRUPO 2:

1) Productividad: P = (HFac / HPr) * 100.
2) Eficacia: E = (HFac / HDis) * 100.
3) Rendimiento: R = (HFac / HPot) * 100.