Mantenimiento planeado

La  idea  del  mantenimiento  planeado  es que  el operario  diagnostique  la falla  y la indique  con etiquetas  con  formas,  números  y  colores  específicos  en  la  máquina,  de  forma  que  cuando  el personal de mantenimiento llegue a reparar la máquina, pueda ir directo a la falla y la elimine.

Capacitación

Este  tipo  de  actividad  tiene  como  objetivo  aumentar  las  capacidades  y  habilidades  de  los empleados.

Control inicial

Objetivo: “Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento”. Este control nace después de ya implantado el sistema, cuando se adquieren máquinas nuevas.

Mejoramiento para la calidad

La meta aquí es ofrecer un producto cero defectos como resultado de una máquina que tenga cero defectos, y esto último sólo se logra con la continua búsqueda de una mejora y optimización del equipo. Por lo tanto tiene como objetivo tomar acciones preventivas para obtener un proceso y un equipo cero defectos.

TPM en los departamentos de apoyo

El TPM es aplicable a todos los departamentos, en finanzas, en compras, en almacén, etc.

Su objetivo es eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia.

En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados:

**Total Participación de sus miembros

**Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por personas)

**Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos

Seguridad, Higiene y medio ambiente

Aquí lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminación  en el ambiente  de trabajo es producto  del mal funcionamiento  del equipo, así como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribución de los equipos y por herramientas en el área de trabajo.

El objetivo de este pilar es crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación.

4.1.9. Proceso de puesta en marcha del TPM

Proceso de implementación del TPM en el que se distinguen claramente tres fases: la de iniciación, la de desarrollo y la de perpetuidad. 

Cada una de las fases presenta distintas etapas que se detallan en el siguiente cuadro:

***Iniciación***Desarrollo***Perpetuidad

4.1.9.1. Fase de Iniciación

En esta fase podemos distinguir 5 etapas, ellas son:

***Tomar la decisión

***Informar y formar a todos los cuadros de la empresa

***Poner en marcha la estructura de comando

***Diagnosticar la situación de cada una de las áreas

1. Disponibilidad

Capacidad del equipo para estar en funcionamiento en un instante cualquiera, en las condiciones de utilización y reparación especificadas.

Se utilizan los indicadores de disponibilidad siguientes:

A) Disponibilidad propia

**TF = Tiempo disponible para producir (Tiempo Real)

**TAP = Tiempo de parada propia (Set-Up)

B) Disponibilidad intrínseca o de explotación:

**TR = Tiempo requerido, durante el cual se produce

**TAI = Tiempo de parado inducido (parada imprevista )

2. Tasa de Calidad

**NTD = Número de piezas desechadas

**NPB = Número de piezas correctas

**NPTR = Número de piezas teóricamente realizables

4. Rendimiento Operacional

El rendimiento operacional de un equipo depende de los siguientes factores:

**Disponibilidad  propia

**Disponibilidad operacional

**Desviaciones existentes con respecto al tiempo ciclo teórico

**Cantidad de piezas rechazadas a la salida del equipo

De acuerdo con ello, la fórmula  se puede expresar como sigue:

**Dp  =  Disponibilidad propia

**Do  =  Disponibilidad operacional

**Rv  =  Rendimiento de velocidad o de ciclo

**Tq =  Tasa de calidad (cantidad piezas buenas obtenidas) / (cantidad piezas realizadas)

5. Mantenibilidad

La  mantenibilidad,   es  la  probabilidad  de  que  una  máquina  pueda  ser reparada a una condición especificada en un período de tiempo dado, en tanto su  mantenimiento  sea  realizado  de  acuerdo  con  ciertas  metodologías  y recursos determinados con anterioridad.

Tiempo medio de parada por averías:

**TP = Tiempo de averías

**NP = Número de averías

6. Fiabilidad

La Fiabilidad es la probabilidad de que las máquinas se desempeñen satisfactoriamente sin fallar, durante un  período  determinado, bajo condiciones especificadas. Y se basa en las siguientes formulas:

1) Tiempo medio entre averías MTBF (tiempo de buen funcionamiento):

**TF = Tiempo de funcionamiento

**NP = Número de averías

2) Tiempo de funcionamiento medio:

**NAP = Número de paradas planificadas

7. Cálculo de indicadores de mantenimiento

Trabajo en Mantenimiento Preventivo

Nos señala la relación entre los hombres horas gastados en trabajos programados de mantenimiento preventivo y los hombres horas disponibles, entendiéndose por hombres horas disponibles, aquellos presentes en la instalación y físicamente posibilitados de desempeñar los trabajos requeridos.

Trabajo en Mantenimiento Correctivo

Es la relación entre los hombres horas gastados en reparaciones de mantenimiento correctivo y los hombres horas disponibles.

Trabajo en Mantenimiento en Línea

Es  la  relación  entre  los  hombres  horas  gastados  en  asistencia  en  línea  y  los  hombres  horas disponibles.

Aplicación de conceptos

Estos conceptos previos harán posible la gestion de la información registrada, permitiendo así un posterior estudio de la misma.

Además con ello se dispondrá de la información  correspondiente  a una determinada  máquina, o grupo de ellas, en un determinado período, pudiendo conocer un desglose de tiempos y una clasificación  del tipo de paros, así como el tipo de averías, y en muchos casos el origen de las mismas.

5) Elaborar un Programa

Esta etapa tiene por finalidad la elaboración de un programa de trabajo a implementar en la línea piloto de TPM y tendrá en particular:

****Objetivo de Ro****Plazo de obtención***Costos más estudio de rentabilidad

6) Poner en marcha el programa

El desafío de esta etapa es informar a todo el personal sobre el contenido y la modalidad de puesta en marcha del programa TPM en un sector delimitado.

La comunicación que  materializa esta etapa deberá permitir:

**explicar el objetivo del TPM

**mostrar como las operaciones van a ser aplicadas en forma progresiva

**explicar la forma en que cada una de ellas estará asociada a la acción

7) Analizar y eliminar las causas de fallas (averías y setup)

El objetivo de esta etapa es eliminar las principales causas de pérdida de rendimiento, hacer realidad los beneficios de la productividad y obtener la sólida adhesión del personal a la gestión.

Las principales causas de pérdida de rendimiento de un equipo son:

Pérdidas        Efectos

1. Averías—- Tiempos muertos

2. Preparaciones y ajustes

3. Tiempo en vacío y paradas cortas—-Caídas de velocidad

4. Velocidad reducida

5. Defectos de calidad y reproceso—-Defectos

6. Puesta en marcha

1- Perdidas por fallas

: son causadas por defectos de los equipos que requieren de alguna clase de reparación. Estas perdidas consisten de tiempos muertos y los costos de las partes y mano de obra requerida para la reparación. La magnitud de la falla se mide por el tiempo muerto causado.

2- Perdida de set-up y de ajustes

: son causadas por cambios en las condiciones de operación, como  el empezar  una corrida  de producción,  el empezar  un nuevo  turno  de trabajadores.  Esta perdidas consisten de tiempos muertos, cambios de moldes o herramientas, calentamientos y ajustes de las máquinas. Su magnitud se mide por tiempo muerto.

3-  Perdidas   debido   a  paros  menores

:   son  causadas   por  interrupciones   a  las  maquinas, atoramientos o tiempos de espera. En general no se pueden registrar estas perdidas directamente, por lo que se utiliza el porcentaje de utilización (100% menos el porcentaje de utilización), en este tipo de perdida no se daña el equipo.

4- Perdida de velocidad

: son causada por reducción de la velocidad de operación, debido que a velocidades mas altas, ocurren defectos de calidad y paros menores frecuentes.

5- Perdidas de defectos de calidad y retrabajos

: son productos que están fuera de las especificaciones  o defectuosos, producidos durante operaciones normales, estos productos, tienen que ser retrabajados o eliminados. Las perdidas consisten en el trabajo requerido para componer el defecto o el costo del material desperdiciado

6-  Perdida  de  rendimiento

:  son  causada  por  materiales  desperdiciados  o  sin  utilizar  y  son ejemplificada por la cantidad de material regresados o tirados.

Esta etapa se divide en dos partes:

A) Eliminar  las averías

Las técnicas TPM ayudan a eliminar dramáticamente las averías de los equipos.

Para eliminar  las averías de los equipos conviene realizar acciones de mejoras enfocadas siguiendo los pasos del conocido Ciclo Deming o PHVA ( Planificar-Hacer-Verificar-Actuar).

**Paso1 selección del tema de estudio

**Paso2 crear estructura para el proyecto

**Paso3 identificar situación actual  y establecer situaciones de mejora

**Paso4 diagnostico del problema en estudio

**Paso5 formulación plan de acción

**Paso6 implantar mejoras

**Paso7 evaluación de resultados

Para su implementación se debe:

**Recolectar datos

**Analizar los datos

**Utilizar  los métodos de resolución de problemas

**Resolver los problemas planteados

**Controlar los resultados

B) Eliminar pérdidas debidas a preparaciones SETUP

Trataremos en este punto el tiempo empleado en la preparación o cambio de útiles y herramientas y los ajustes necesarios en las máquinas para atender los requerimientos de la producción de un nuevo producto o variante del mismo.

Mantenimiento planeado

La  idea  del  mantenimiento  planeado  es que  el operario  diagnostique  la falla  y la indique  con etiquetas  con  formas,  números  y  colores  específicos  en  la  máquina,  de  forma  que  cuando  el personal de mantenimiento llegue a reparar la máquina, pueda ir directo a la falla y la elimine.

Capacitación

Este  tipo  de  actividad  tiene  como  objetivo  aumentar  las  capacidades  y  habilidades  de  los empleados.

Control inicial

Objetivo: “Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento”. Este control nace después de ya implantado el sistema, cuando se adquieren máquinas nuevas.

Mejoramiento para la calidad

La meta aquí es ofrecer un producto cero defectos como resultado de una máquina que tenga cero defectos, y esto último sólo se logra con la continua búsqueda de una mejora y optimización del equipo. Por lo tanto tiene como objetivo tomar acciones preventivas para obtener un proceso y un equipo cero defectos.

TPM en los departamentos de apoyo

El TPM es aplicable a todos los departamentos, en finanzas, en compras, en almacén, etc.

Su objetivo es eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia.

En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados:

**Total Participación de sus miembros

**Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por personas)

**Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos

Seguridad, Higiene y medio ambiente

Aquí lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro, muchas veces ocurre que la contaminación  en el ambiente  de trabajo es producto  del mal funcionamiento  del equipo, así como muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribución de los equipos y por herramientas en el área de trabajo.

El objetivo de este pilar es crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación.

4.1.9. Proceso de puesta en marcha del TPM

Proceso de implementación del TPM en el que se distinguen claramente tres fases: la de iniciación, la de desarrollo y la de perpetuidad. 

Cada una de las fases presenta distintas etapas que se detallan en el siguiente cuadro:

***Iniciación***Desarrollo***Perpetuidad

4.1.9.1. Fase de Iniciación

En esta fase podemos distinguir 5 etapas, ellas son:

***Tomar la decisión

***Informar y formar a todos los cuadros de la empresa

***Poner en marcha la estructura de comando

***Diagnosticar la situación de cada una de las áreas

1. Disponibilidad

Capacidad del equipo para estar en funcionamiento en un instante cualquiera, en las condiciones de utilización y reparación especificadas.

Se utilizan los indicadores de disponibilidad siguientes:

A) Disponibilidad propia

**TF = Tiempo disponible para producir (Tiempo Real)

**TAP = Tiempo de parada propia (Set-Up)

B) Disponibilidad intrínseca o de explotación:

**TR = Tiempo requerido, durante el cual se produce

**TAI = Tiempo de parado inducido (parada imprevista )

2. Tasa de Calidad

**NTD = Número de piezas desechadas

**NPB = Número de piezas correctas

**NPTR = Número de piezas teóricamente realizables

4. Rendimiento Operacional

El rendimiento operacional de un equipo depende de los siguientes factores:

**Disponibilidad  propia

**Disponibilidad operacional

**Desviaciones existentes con respecto al tiempo ciclo teórico

**Cantidad de piezas rechazadas a la salida del equipo

De acuerdo con ello, la fórmula  se puede expresar como sigue:

**Dp  =  Disponibilidad propia

**Do  =  Disponibilidad operacional

**Rv  =  Rendimiento de velocidad o de ciclo

**Tq =  Tasa de calidad (cantidad piezas buenas obtenidas) / (cantidad piezas realizadas)

5. Mantenibilidad

La  mantenibilidad,   es  la  probabilidad  de  que  una  máquina  pueda  ser reparada a una condición especificada en un período de tiempo dado, en tanto su  mantenimiento  sea  realizado  de  acuerdo  con  ciertas  metodologías  y recursos determinados con anterioridad.

Tiempo medio de parada por averías:

**TP = Tiempo de averías

**NP = Número de averías

6. Fiabilidad

La Fiabilidad es la probabilidad de que las máquinas se desempeñen satisfactoriamente sin fallar, durante un  período  determinado, bajo condiciones especificadas. Y se basa en las siguientes formulas:

1) Tiempo medio entre averías MTBF (tiempo de buen funcionamiento):

**TF = Tiempo de funcionamiento

**NP = Número de averías

2) Tiempo de funcionamiento medio:

**NAP = Número de paradas planificadas

7. Cálculo de indicadores de mantenimiento

Trabajo en Mantenimiento Preventivo

Nos señala la relación entre los hombres horas gastados en trabajos programados de mantenimiento preventivo y los hombres horas disponibles, entendiéndose por hombres horas disponibles, aquellos presentes en la instalación y físicamente posibilitados de desempeñar los trabajos requeridos.

Trabajo en Mantenimiento Correctivo

Es la relación entre los hombres horas gastados en reparaciones de mantenimiento correctivo y los hombres horas disponibles.

Trabajo en Mantenimiento en Línea

Es  la  relación  entre  los  hombres  horas  gastados  en  asistencia  en  línea  y  los  hombres  horas disponibles.

Aplicación de conceptos

Estos conceptos previos harán posible la gestion de la información registrada, permitiendo así un posterior estudio de la misma.

Además con ello se dispondrá de la información  correspondiente  a una determinada  máquina, o grupo de ellas, en un determinado período, pudiendo conocer un desglose de tiempos y una clasificación  del tipo de paros, así como el tipo de averías, y en muchos casos el origen de las mismas.

5) Elaborar un Programa

Esta etapa tiene por finalidad la elaboración de un programa de trabajo a implementar en la línea piloto de TPM y tendrá en particular:

****Objetivo de Ro****Plazo de obtención***Costos más estudio de rentabilidad

6) Poner en marcha el programa

El desafío de esta etapa es informar a todo el personal sobre el contenido y la modalidad de puesta en marcha del programa TPM en un sector delimitado.

La comunicación que  materializa esta etapa deberá permitir:

**explicar el objetivo del TPM

**mostrar como las operaciones van a ser aplicadas en forma progresiva

**explicar la forma en que cada una de ellas estará asociada a la acción

7) Analizar y eliminar las causas de fallas (averías y setup)

El objetivo de esta etapa es eliminar las principales causas de pérdida de rendimiento, hacer realidad los beneficios de la productividad y obtener la sólida adhesión del personal a la gestión.

Las principales causas de pérdida de rendimiento de un equipo son:

Pérdidas        Efectos

1. Averías—- Tiempos muertos

2. Preparaciones y ajustes

3. Tiempo en vacío y paradas cortas—-Caídas de velocidad

4. Velocidad reducida

5. Defectos de calidad y reproceso—-Defectos

6. Puesta en marcha

1- Perdidas por fallas

: son causadas por defectos de los equipos que requieren de alguna clase de reparación. Estas perdidas consisten de tiempos muertos y los costos de las partes y mano de obra requerida para la reparación. La magnitud de la falla se mide por el tiempo muerto causado.

2- Perdida de set-up y de ajustes

: son causadas por cambios en las condiciones de operación, como  el empezar  una corrida  de producción,  el empezar  un nuevo  turno  de trabajadores.  Esta perdidas consisten de tiempos muertos, cambios de moldes o herramientas, calentamientos y ajustes de las máquinas. Su magnitud se mide por tiempo muerto.

3-  Perdidas   debido   a  paros  menores

:   son  causadas   por  interrupciones   a  las  maquinas, atoramientos o tiempos de espera. En general no se pueden registrar estas perdidas directamente, por lo que se utiliza el porcentaje de utilización (100% menos el porcentaje de utilización), en este tipo de perdida no se daña el equipo.

4- Perdida de velocidad

: son causada por reducción de la velocidad de operación, debido que a velocidades mas altas, ocurren defectos de calidad y paros menores frecuentes.

5- Perdidas de defectos de calidad y retrabajos

: son productos que están fuera de las especificaciones  o defectuosos, producidos durante operaciones normales, estos productos, tienen que ser retrabajados o eliminados. Las perdidas consisten en el trabajo requerido para componer el defecto o el costo del material desperdiciado

6-  Perdida  de  rendimiento

:  son  causada  por  materiales  desperdiciados  o  sin  utilizar  y  son ejemplificada por la cantidad de material regresados o tirados.

Esta etapa se divide en dos partes:

A) Eliminar  las averías

Las técnicas TPM ayudan a eliminar dramáticamente las averías de los equipos.

Para eliminar  las averías de los equipos conviene realizar acciones de mejoras enfocadas siguiendo los pasos del conocido Ciclo Deming o PHVA ( Planificar-Hacer-Verificar-Actuar).

**Paso1 selección del tema de estudio

**Paso2 crear estructura para el proyecto

**Paso3 identificar situación actual  y establecer situaciones de mejora

**Paso4 diagnostico del problema en estudio

**Paso5 formulación plan de acción

**Paso6 implantar mejoras

**Paso7 evaluación de resultados

Para su implementación se debe:

**Recolectar datos

**Analizar los datos

**Utilizar  los métodos de resolución de problemas

**Resolver los problemas planteados

**Controlar los resultados

B) Eliminar pérdidas debidas a preparaciones SETUP

Trataremos en este punto el tiempo empleado en la preparación o cambio de útiles y herramientas y los ajustes necesarios en las máquinas para atender los requerimientos de la producción de un nuevo producto o variante del mismo.