TIPOS DE CARROCERÍA

Carrocería y chasis separados

El más antiguo, solo en vehículos industriales en vehículos todoterreno y en vehículos con carrocería de fibra. Se basa en la uníón del bastidor con la carrocería. Por un lado el bastidor, es una estructura compuesta por largueros y travesáños a la que de una forma u otra se deben fijar todos los elementos y grupos mecánicos que conforman un automóvil, como el motor, los grupos de transmisiones, los ejes de carrocerías, etc. El chasis, es una estructura interna que sostiene los diferentes vehículos y se utiliza con el motor. Para el caso de un vehículo, consta de un armazón​ que integra entre sí y sujeta tanto los componentes mecánicos, como el grupo motopropulsor y la suspensión de las ruedas, con la carrocería.​ / tipos de bastidor: tubular en x, en escalera o h, columna o x y perimétrico.

Carrocería con plataforma chasis:

la plataforma portante está constituida por un chasis formado por la uníón, mediante soldadura por puntos, que forman una base fuerte y sirve a la vez de soporte de las partes mecánicas y posteriormente de la carrocería.  la carrocería puede unirse a la plataforma  siguiendo dos técnicas diferentes,  la atornillada la plataforma y mediante soldadura por puntos o remaches.

Carrocería autoportante:

La más utilizada por los fabricantes de automóviles. Se basa en hacer una estructura metálica envolvente constituida por la uníón de elementos de chapa de diferentes formas y espesores es decir hacer una caja resistente que a

la vez se soporta a sí misma y a los elementos mecánicos que se fije en sobre ella. / La estructura tiene que proporcionar al vehículo la resistencia adecuada, una base idónea para soportar los órganos mecánicos y eléctricos y la forma externa. / Sus ventajas son que el vehículo es más ligero, más estable y más rígido, facilitan la fabricación en serie, tiene el centro de gravedad más bajo y son más económicas. / Existen diferentes carrocerías autoportantes, la carrocería autoportante con elementos desmontables y la carrocería autoportante unida por soldadura (monocasco). / la constitución de una carrocería autoportante es, según la función que desempeñan, según la posición que ocupan y según la forma de fijación de los elementos externos a la carrocería.

Cómo se diseña una carrocería

Hoy en día los fabricantes cuentan con las nuevas tecnologías por lo que la fabricación de las carrocerías tienen más ventajas. Principalmente se lleva a cabo una fase de concepción, donde principalmente se crea la estética del modelo tanto en su parte externa como interna. Para que al cliente le entre por los ojos, se muestre interesado.  En esta fase se realizan los primeros bocetos,  a continuación los diseñadores determinan las dimensiones del vehículo,  seguidamente se plasman las dimensiones sobre cuadrículas de papel mostrando las alturas, anchuras, posicionamientos etc, a continuación se realiza un perfil de la carrocería y por último se  realiza el diseño exterior.

La fase de diseño, se emplean medios diferentes, todos ellos con programas para la fabricación del automóvil. Un buen diseño, debe resultar lo más atractivo posible, que el paso a la fase de fabricación sea lo más fácil posible, larga vida, el número de piezas sea el mínimo posible, el máximo de las piezas sean reciclables, ofrecer buena relación calidad precio. / Desde las primeras fases de estudio la simulación digital permite hacerse una idea y mejorar puntos técnicos, actualmente se está  introduciendo la realidad virtual para estos procesos. Antes de pasar a la siguiente fase se realizan cálculos para la estructura, cálculos de su resistencia y cálculos del comportamiento ante las colisiones.

Fase de creación de maquetas:

Consiste en dar volumen al dibujo. Se construyen maquetas  de diferentes tipos, primero a escala pequeña y luego a tamaño natural  para observar la forma del vehículo. Finalmente se obtiene la maqueta virtual definitiva que define numéricamente el diseño para establecer el plan de forma del primer prototipo.  estás maqueta sufrían los primeros test de aerodinámica en el túnel de viento para confirmar los cálculos.

Fase de construcción de prototipos:

En esta fase se requiere la máxima precisión ya que transportar los datos del plano al modelo resulta imprescindible y para ello se utiliza la tecnología más moderna.  los prototipos suelen montarse en instalaciones específicas,  se definen las matrices, los modelos y el utillaje necesario para la construcción. Hoy en día la

fabricación de piezas se realiza ya por robots y maquinaria sofisticada pero los primeros pasos se hacen a mano. En la fase de construcción de los prototipos se analizan en profundidad hasta los detalles más insignificantes ya que es muy importante.

Fase de pruebas:

No hay fábrica el prototipos inician una serie de pruebas para iniciarlo a fondo,  por un lado se comprueban los motores sometiendo lesa ensayos acústicos y de vibraciones, por otro los materiales se controlan con microscopios electrónicos y equipos de metalurgia. El modelo también pasa por una prueba de seguridad y pruebas climáticas que le somete a extremas condiciones de temperatura. También se comprueba la resistencia de la carrocería frente a la corrosión. Una de las pruebas más importantes son las que hacen referencia al medio ambiente en las que se verifican los gases y se analizan los materiales empleados pensando en su reciclaje.  en la fase de pruebas se comprueba la posición del conductor el confort,  aspectos de sonido, textura…  todo ello con el fin de sacar a fabricar el vehículo.

Fabricación del vehículo:

Una vez que el prototipo ha superado todas las fases anteriores, se comienza la planificación de su fabricación.  en la actualidad la fabricación del vehículo lo configura el cliente debido a que hay diferentes equipos, colores…  en las factorías se realiza el proceso de ensamblaje del vehículo con componentes que llegan de otras factorías del mismo grupo de empresas auxiliares mediante el método just in time,  qué consiste en

que los componentes llegan a la factoría el mismo día que van a ser ensamblados,  así permite aumentar la productividad y reducir costes. Las factorías suelen tener cuatro áreas:  el área estampación, el área de soldadura, área de pintura y área de ensamblaje.  posteriormente se hacen las pruebas finales y se emplean nuevas técnicas de fabricación. El vehículo sale al mercado.

IMPACTO FRONTAL

Las estadísticas de accidentes demuestran que casi dos terceras partes de las colisiones son frontales y la mitad de ellas presentan una cobertura de entre el 30 y el 50% de la superficie frontal. Para comprobar los efectos de este tipo de colisiones se realiza una prueba que consiste en un choque frontal a una velocidad de 64 km por hora contra una estructura deformable y afecta al 40% de la parte delantera, En el lado del conductor (offset)se da un tiempo en el que el conductor gira el volante para evitar un impacto  totalmente frontal.