¿Qué es un sistema de autocontrol alimentario?

Es el método esencial reconocido por las normas internacionales y nacionales, cuya aplicación garantiza la seguridad e inocuidad de los alimentos en cada fase de la cadena alimentaria. Este enfoque para garantizar la seguridad de los alimentos se basa en la aplicación de la metodología APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico). El sistema
HACCP (APPCC) son las siglas de “Hazard Análysis Critical Control Points”. Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos”. Es un sistema que permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en lugar de basarse principalmente en el análisis del producto final.

¿Qué apartados o bloques componen el sistema de autocontrol?

3apartados:

1. Datos de identificacióndel Sistema de Autocontrol y descriptivos de su actividad

2. Plan APPCC: Estudio y aplicación del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control del proceso productivo de acuerdo con los principios y métodos propuestos por el Codex Alimentarius

3. Planes generales de Higiene (PGH): estudio, desarrollo y forma de aplicación de los mismos

Enumera y describe los elementos del primer apartado o bloque de un sistema de autocontrol de los alimentos

1 Identificación del documento

-Nombre de la empresa–
Datos de identificación: titular, domicilio social, domicilio industrial, teléfono, fax, e-mail, etc. -Actividades que desarrolla la empresa: se indicarán las categorías y actividades autorizadas por su registro sanitario o autorización sanitaria de funcionamiento.

2 Equipo responsable

Nombre de las personas y el tipo de responsabilidad que tienen en el diseño e implantación del sistema de autocontrol.

3 Descripción de los productos (Fichas Técnicas)

Deben realizarse tantas fichas técnicas como productos se almacenen, elaboren o distribuyan. En dichas fichas técnicas constará al menos:

– Denominación comercial del producto

– Clasificación del producto según la legislación vigente (Ej: crudo, curado, bollería, etc.)

– Marcas comerciales bajo las que se produce, elabora, transforma o envasa ese producto

– Categoría de dicho producto (salchichón extra, aceite de oliva virgen, etc.)

– Composición cualitativa y cuantitativa (incluidos aditivos)

– Descripción del procesado: tiempo, temperatura, etc.

– Presentación (tarrinas, latas de conserva, botes de vidrio, etc.)

– Envasado (características del envase, tamaño, peso, número de piezas por envase, etc.)

– Etiquetado: marca sanitaria, dirección del productor, teléfono del consumidor, ingredientes, valor nutricional, etc.)

– Condiciones de almacenamiento

– Condiciones de transporte

– Destino final previsto para el producto: cómo y por quien va a ser consumido. El equipo responsable del sistema de Autocontrol definirá y acotará el uso esperado del producto, identificando los distintos grupos de consumidores. Si entre ellos hay alguno que se considere sensible hay que adaptar el producto a él, ya sea con avisos en la etiqueta o con cambios en la composición o procesado de elaboración

– Condiciones o características del número de lote, indicando el significado del sistema de loteado

– Si lleva consumo preferente (C/P), fecha de caducidad (F/C), fecha de fabricación (F/F)

– Tiempo de durabilidad que estime la empresa a cada producto (fruto de la investigación)

– Valor nutricional

– Modo de empleo

4 Flujos de productos sobre plano

Tiene el objetivo de plasmar documentalmente la dirección del proceso de producción e indicar si existe alguna posibilidad de contaminación cruzada o carencia de infraestructura, equipos, etc., en cuyo caso debe generarse el procedimiento pertinente que evite ese problema o bien modificar la dirección del flujo para corregir dichos cruces. Partiendo de un plano de planta o croquis, a escala legible, con las dependencias identificadas y en el que conste toda la maquinaria así como la dotación esencial para la correcta higiene y manipulación de los alimentos (Ej: lavamanos para operarios, elementos para el lavado de materia prima si fuese necesario, etc.) se trazarán líneas direccionales (flechas), de colores o trazos distintos, que vayan indicando todos y cada uno de los pasos que sigue el producto dentro del proceso, así como los flujos de los ingredientes, producto, envases, embalajes, personal y residuos. Deben elaborarse tantos Flujos de Productos sobre Plano como tipos de procesos o productos realice la empresa.

Enumera y describe los elementos del segundo apartado o bloque de un sistema de autocontrol de los alimentos

Plan análisis de Control y PC

1- Formación de un equipo HACCP. Este equipo debe ser multidisciplinar

2- Descripción del producto

. Deberá formularse una descripción completa del producto que incluya  información pertinente sobre su composición, estruc. físico-química (pH, a_w, etc.), tratamientos de higienización-conservación a los que se ha sometido al producto, envasado, durabilidad, condiciones de almacenamiento, sistemas de distribución, etc.

3- Determinación del uso a que ha de destinarse. Ej: El producto será consumido, sin tratar, por el público en gral.

4- Elaboración de un diagrama de flujo

. El diagrama de FLUJO DEL PROCESO es la base del análisis de peligros. Es un reflejo detallado del proceso y debe incluir todas las etapas, desde las materias primas hasta el producto terminado.

TIPOS DE DATOS QUE HA DE RECOGER EL DIAGRAMA DE FLUJO

– Los detalles de todas las materias primas y envases, incluyendo los formatos en los que se reciben, las características que precisa su almacenamiento y sus datos físicos, químicos y microbiológicos.

– Los detalles de todas las actividades del proceso.

– Los t/Tª de cada etapa. Esto tiene particular importancia cuando se analizan los peligros microbiológicos, al ser fundamental evaluar la capacidad de crecer, hasta alcanzar niveles peligrosos, de cualquier patógeno presente en el producto.

– El plano de la planta con detalles sobre las diferentes zonas y el movimiento de personal

– Los tipos de equipo y sus características de diseño. ¿Existen zonas muertas donde se puede acumular el producto y/o que son difíciles de limpiar?

– Las condiciones de almacenamiento, incluyendo el lugar, tiempo y temperatura.

5 -Confirmación “in situ” del diagrama de flujo

. Cotejar el diagrama de flujo con la realidad.

6 -Realizar un análisis de peligros

. El Codex Alimentarius define peligro como una cualidad biológica, química o física que puede hacer que un alimento no sea seguro para el consumo.

Hay que preparar una lista de las etapas del proceso en las que pueden aparecer peligros significativos, se analizan y se describen medidas preventivas para todos y cada uno de los peligros.

Ejemplos de peligros:

• Peligros biológicos: Bacterias, virus, parásitos y protozoos, micotoxinas…

• Peligros químicos: Productos de limpieza, pesticidas, metales tóxicos, nitratos, nitritos y nitrosaminas, residuos veterinarios, aditivos químicos…

• Peligros físicos: Vidrio, metal, piedras, madera, plástico, plagas…

El análisis de peligros es uno de los puntos clave de cualquier estudio HACCP y el equipo se debe asegurar de que se consideran e identifican todos los peligros.

Para identificar los peligros se recurre a:

– Material de referencia disponible

– El equipo HACCP con su experiencia colectiva y multidisciplinar del proceso es la primera fuente de información.

– La legislación puede ser de ayuda al resaltar los problemas particulares en productos específicos

– Organizaciones como grupos industriales, asociaciones de investigación, autoridades sanitarias, etc.

– Utilizar torbellino de ideas.

A la hora de enumerar peligros hay que tener en cuenta todas las etapas del proceso:

– materia prima,

– diseño de planta y equipo,

– factores intrínsecos de los productos (pH, a_w, etc.),

– diseño del proceso,

– de instalaciones, personal,

– envasado, almacenamiento y distribución.

Estos peligros potenciales se analizan para valorar si existe probabilidad de que aparezcan, o sea, se valora el riesgo y se listan las medidas preventivas asociadas, éstos son los mecanismos de control para cada peligro y se definen como aquellos factores que son necesarios para eliminar o reducir la aparición de los peligros a un nivel aceptable. Hay que tener en cuenta que cada peligro lleva asociado una medida preventiva y que en una etapa determinada pueden aparecer varios peligros; o bien se pueden necesitar distintas medidas preventivas para un mismo peligro si este aparece en distintas etapas del proceso. Otra posibilidad es que más de un peligro pueda ser controlado eficazmente con una medida de control. Ej: vidrio y metal, se eliminan por filtrado.

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Determinar los Puntos Críticos de Control ( PCC ) del proceso

Se define PCC, según el Codex Alimentarius, como: “fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable”.

Una vez descrito todos los peligros y medidas de control, el equipo HACCP, decide en qué puntos el control es crítico para la seguridad del producto. Utilizamos el llamado Árbol de decisiones.

En este momento se elabora la Tabla de control del HACCP. Esta es uno de los DOCUMENTOS CLAVE DEL PLAN HACCP, conteniendo información clave sobre los pasos o etapas del proceso en los que se encuentran los PCCs

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Establecer los Límites Críticos para las medidas preventivas asociadas en cada PCC

Definimos el Límite Crítico como el criterio que debe cumplir cada medida preventiva en un PCC. Los límites críticos establecen la diferencia en cada PCC entre productos seguros y peligrosos; si se sobrepasan los límites críticos, el PCC estará fuera de control y puede aparecer un peligro potencial.

9. Establecer los criterios para la vigilancia de los PCC

A partir de los resultados de la vigilancia, establecer el procedimiento para ajustar el proceso y mantener el control.

La vigilancia demuestra que el proceso está funcionando dentro de los límites críticos y garantiza que el producto se elabora de forma segura continuamente.

10. Establecer las acciones correctoras cuando la vigilancia detecte una desviación fuera de los límites críticos

Es necesario especificar las acciones correctoras y los responsables de llevarlas a cabo. Esto incluirá las acciones necesarias para poner el proceso de nuevo bajo control y las acciones a realizar con los productos fabricados cuando el proceso estaba fuera de control.

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Establecer el sistema para verificar que está funcionando correctamente

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Establecer un sistema eficaz de registro de datos que documente el HACCP

Deben guardarse los registros para demostrar que el HACCP está funcionando bajo control y que se han realizado las acciones correctoras adecuadas cuando ha habido una desviación fuera de los límites críticos. Esto demostrará la fabricación de alimentos seguros.

¿Dónde está situado el sistema o programa para el Control de Calidad de los Proveedores (CCP) en un sistema de autocontrol alimentario?
Se sitúa en la etapa entre el apartado 2 Plan AAPCC y apartado 3 Planes de Higiene.

Es un plan especifico que complementa al 2º bloque

Describe el sistema para el Control de Calidad de los Proveedores (CCP)

En la materia prima, que es un elemento esencial a tener en cuenta en el sistema de autocontrol. Las materias primas  deben de estar libres de peligros, o que cualquier peligro que posean se puedan controlar durante el procesamiento. Esto se puede conseguir planificando y gestionando  un programa para el Control de Calidad de los Proveedores (CCP).

Elementos de un sistema de Control de Calidad de los Proveedores (CCP)

Un programa eficaz de CCP debe constar de varios elementos, entre los que se encuentran: 1.- Establecimiento de especificaciones 2.- Auditorías a los proveedores 3.- Certificados de análisis.

ESPECIFICACIONES es fundamental que todas las materias primas sean compradas a proveedores que se atengan a las especificaciones acordadas precisas y actualizadas. Las especificaciones se redactan en documentos donde se definen todas las características juzgadas importantes de las MP y deben incluir los límites o la tolerancia que separan lo aceptable de lo inaceptable.

AUDITORÍAS

Por medio de ellas se adquiere la confianza en un proveedor. La deben realizar personal adecuado y formado.

CERTIFICADO DE ANÁLISIS

Análisis efectuados por laboratorios adecuados, capaces de proporcionar resultados fiables. Se utilizan laboratorios acreditados e independientes.

Enumera y describe los elementos del tercer apartado o bloque de un sistema de autocontrol de los alimentos

Todos los PGH deben estar recogidos por escrito de manera detallada y completa, indicando en cada uno de sus apartados:

1.- Responsable del plan. Procedimiento de ejecución:

2.- Quién lo lleva a cabo, Cuándo (frecuencia), Cómo se ejecuta (con qué productos y medios), Dónde se registran las actuaciones.

3.- Procedimiento de vigilancia y Acciones correctoras:  Quién vigila la correcta ejecución del Plan, Cuándo, Cómo, Dónde se registran las actuaciones de vigilancia, Qué acciones correctoras se adoptan, Cuándo y Dónde se registran.

4.- Procedimiento de verificación: Quién, Cuándo y Cómo se verifica la eficacia del Plan; Dónde se registran las actuaciones de verificación,

1 Utilización del agua potable

El Real Decreto 140/2003, de 7 de febrero, por el que se establecen los criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo humano.  Y las instalaciones que permiten su suministro desde la captación hasta el grifo del consumidor y el control de éstas, garantizando su salubridad, calidad y limpieza, con el fin de proteger la salud de las personas de los efectos adversos derivados de cualquier tipo de contaminación de las aguas y define en su artículo 2. 1. b) como agua de consumo: “todas aquellas aguas utilizadas en la industria alimentaria para fines de fabricación, tratamiento, conservación o comercialización de productos o sustancias destinadas al consumo humano, así como las utilizadas en la limpieza de las superficies, objetos y materiales que puedan estar en contacto con los alimentos.

En lo relativo al procedimiento de ejecución se indicará:

Qué fuentes se utilizan para el abastecimiento de agua por la empresa: Red pública, pozo o captación de aguas superficiales. En todos los casos en que se utilice agua de pozo o captación de aguas superficiales, y en aquellos de abastecimientos a través de una red pública, que utilicen dentro de la industria depósitos de almacenamiento de aguas intermedios, en los que no sea posible garantizar de manera continuada la presencia de cloro residual libre, es obligatorio disponer de un equipo de cloración de agua.

Se describirá y mostrará en plano el sistema de distribución de agua, indicándose:

punto de entrada a la industria (conexión a la red de abastecimiento pública), o lugar de captación y entrada a la industria en el caso de otros abastecimientos (pozos, aguas superficiales, depósitos);

identificación de las conducciones (preferiblemente diferenciadas por color): de agua potable fría; de agua potable caliente.

en caso de que se disponga de ellos, ubicación y características de equipo de cloración, depósitos, equipos generadores de agua caliente, agua fría o de vapor y otros equipos de tratamiento de aguas ( filtros, descalcificadores, etc.) indicándose en este caso cómo es el mantenimiento y limpieza de los mismos.

identificación de los puntos de toma de agua existentes.

Procedimiento de vigilancia y acciones correctoras

Los controles sobre el agua serán, al menos, los siguientes:

Cualquier empresa alimentaria que inicie su actividad o utilice por primera vez una nueva fuente (pozo, manantial, etc.), distinta de una empresa abastecedora de aguas deberá realizar un análisis de iniciación, microbiológico y físico-químico.

Una vez que esté funcionando, se controlará la presencia de cloro residual libre, como mínimo, diariamente al inicio de la actividad. Si el agua no está adecuadamente clorada, se adoptarán las acciones oportunas.

El resto de las industrias en las que el agua no entre en contacto directo o indirecto con los alimentos, se tendrá en cuenta la obligatoriedad legal de proveerse de agua potable, debiendo quedar garantizada, en todos los casos, la calidad de la misma.

En cuanto al procedimiento de verificación las empresas realizarán al menos, los siguientes análisis:

Empresas abastecidas exclusivamente por empresas de aguas:

Exámenes microbiológicos: una vez al año.

Exámenes físico-químicos: Es suficiente la constatación escrita de que estos parámetros son vigilados por la empresa de aguas.

Empresas abastecidas por otras captaciones:

Exámenes microbiológicos: una vez al mes.

Exámenes físico-químicos: una vez al año.

CARACTERÍSTICAS DE LOS ANÁLISIS

Cloro residual libre (CRL):

La concentración de CRL en el agua debe determinarse al menos diariamente al inicio de la actividad. Los niveles de CRL deben mantenerse dentro del rango comprendido entre 0,2 y 0,8 ppm = mg/l. Los puntos de muestreo deben estar correctamente identificados en el Plan estableciéndose una rotación en las determinaciones.

Exámenes microbiológicos:

Coliformes totales, Coliformes fecales, Bacterias aerobias a 37 ºC, Bacterias aerobias a 22 ºC.

Exámenes físico-químicos

Caracteres organolépticos: olor, sabor y turbidez.

Caracteres fisicoquímicos: temperatura, pH, conductividad.

Caracteres relativos a sustancias no deseables: nitratos, nitritos, amoniaco, oxidabilidad.

Agentes desinfectantes: cloro residual.

Registros: Los controles, acciones correctoras y comprobaciones efectuadas dentro del Plan de utilización del agua potable, deben ser convenientemente registradas.

2 Plan de limpieza y desinfección (L+D)

Todas las empresas alimentarias han de asegurar que llevan a cabo de manera correcta las operaciones de limpieza y desinfección de locales, máquinas, equipos y útiles que intervienen en el proceso productivo. Han de limpiarse todas las instalaciones de la empresa y además desinfectarse aquellos elementos que entren en contacto con los alimentos.

Procedimiento de ejecución. Habrá de recogerse:

Descripción de la delimitación de las zonas de la industria según su grado de suciedad y riesgo.

Descripción de los aparatos y útiles utilizados para realizar la limpieza y desinfección.

Los tipos, fichas técnicas y dosis de los productos empleados.

Descripción en detalle de los métodos de limpieza y desinfección por zonas, maquinaria y utensilios (incluidos la limpieza y desinfección en su caso, de manos e indumentaria). Se hará referencia a quién es el responsable, cuándo debe limpiarse y desinfectarse, qué operaciones deben realizarse, con qué productos y donde deben quedar registradas estas actuaciones.

En cuanto al procedimiento de vigilancia y acciones correctoras es muy importante que sus responsables sepan valorar si los resultados, tras la limpieza y desinfección, son los apropiados.

En lo que se refiere al procedimiento de verificación, se llevarán a cabo los controles de superficie que aseguren que el plan es el adecuado.

Con referencia a los registros de controles, los resultados deben ser archivados al menos durante un año.

3 Control de plagas: desinsectación y Desratización (D+D)

El decreto 8/1995, de la Consejería de Salud, de 24 de Enero, aprueba el Reglamento de Desinfección, Desinfectación y Desratización Sanitarias.

El Plan tiene por objeto adoptar todas las medidas preventivas y de control, y en caso necesario, las de lucha, a efectos de evitar la proliferación de animales que puedan ser vectores de peligros sanitarios.

De esta forma quedarán reflejados en el procedimiento de ejecución, referido a las medidas preventivas y de control, al menos los siguientes aspectos:

– Quién es el responsable, qué medidas preventivas se adoptan, con qué medios, dónde se aplican y dónde quedan registradas estas actuaciones.

En cuanto al procedimiento de vigilancia y a las acciones correctoras, se detallará:

– Quién es el responsable, cómo se vigila y cuándo y dónde queda registrada la eficacia de las medidas preventivas.

4 Plan de mantenimiento de instalaciones y equipos

Este plan tiene por finalidad asegurar el mantenimiento de instalaciones, maquinaria y equipos; así como el calibrado de los instrumentos de medida que intervienen en el control del proceso productivo (termómetros, relojes, pHmetros, etc.).

Se debe reflejar con detalle su responsable, procedimiento de ejecución, procedimiento de vigilancia y adopción de acciones correctoras y finalmente procedimiento de verificación.

5 Trazabilidad (rastreo) de los productos

El objeto de este Plan es poder realizar un seguimiento, desde las materias primas, su incorporación a los productos elaborados y forma de procesado, hasta la ubicación y destino dada a estos productos elaborados.

6 Plan de formación de manipuladores

Este Plan persigue realizar la formación de los manipuladores de forma que conozcan y apliquen: las medidas generales de higiene, los procesos correctos relacionados con la actividad alimentaria, los métodos de vigilancia, registro y acciones correctoras.

Dentro del procedimiento de ejecución se señalará: responsable de la formación, metodología de la formación.

7 Guía de Buenas Prácticas de Fabricación (GBPF) o de Buenas Prácticas de Manejo (GBPM)

Hace referencia a un documento guía en el que se especifican: las prácticas generales de higiene y las prácticas concretas y especificas de fabricación y manipulación de acuerdo con la actividad de la empresa.

De este modo se detallarán de forma pormenorizada las actuaciones de los manipuladores desde el acceso a la empresa a inicio de la actividad, hasta su finalización y salida de los manipuladores.

8 Plan de eliminación de aguas residuales

Este Plan tiene por objeto evitar las contaminaciones cruzadas con los alimentos y las contaminaciones ambientales que podrían originarse con el manejo de los residuos y aguas residuales.

De manera específica, dentro del procedimiento de ejecución se indicará:

Residuos generados y/o producidos.

Aguas residuales.

9 Especificaciones sobre suministros y Certificación a proveedores

En las especificaciones sobre suministros se recogen las características que desde el punto de vista higiénico y de seguridad de los alimentos, han de tener los suministros que son utilizados por la empresa.

10 Mantenimiento de la cadena de frío

Se debe reflejar con detalle su responsable, procedimiento de ejecución, procedimiento de vigilancia y adopción de acciones correctoras y finalmente procedimiento de verificación.

¿Qué empresas deben aplicar el sistema de autocontrol?

 Todas las empresas alimentarias, que tienen relación con procesos productivos en alimentos.

¿Cuáles son las excepciones?¿Qué realizarían estas empresas?

Hay dos grupos de excepciones:

1. Establecimientos de venta (minoristas), a excepción de carnicerías-salchicherías y  carnicerías-charcuterías:

  2. Establecimientos de Restauración, a excepción de Comedores escolares, de empresa  o de instituciones, y Hoteles o Establecimientos de servicios de comidas que tengan capacidad, o sirvan más de 200 comidas/día.

En consecuencia los establecimientos incluidos en los dos grupos  anteriormente citados podrán desarrollar su sistema de autocontrol teniendo como referente una guía simplificada de higiene, de tal forma que en función al grupo que pertenezcan deberán cumplir al menos los requisitos siguientes:

1. Establecimientos minoristas (salvo excepciones): deberán aplicar los Requisitos simplificados de higiene

   2. Establecimientos del sector Restauración (salvo excepciones): deberán aplicar los Requisitos simplificados de higiene de la Guía, así como las Prácticas simplificadas de manipulación.

Busca información sobre la norma ISO 22000 mediante internet y determina qué relación tiene esta norma con el sistema de autocontrol.

ISO-22000 es una norma que define y especifica los requerimientos para desarrollar e implantar, con el fin de lograr una armonización internacional que permita una mejora de la seguridad alimentaria durante el transcurso de toda la cadena de suministro.

Objetivos principales

Asegurar la protección del consumidor y fortalecer su confianza.

Reforzar la seguridad alimentaria.

Fomentar la cooperación entre las industrias y los gobiernos.

Mejorar el rendimiento de los costes a lo largo de la cadena de suministro alimentaria.

ISO 22000:2005 recoge los “elementos claves” que cubren por completo los requisitos de seguridad industrial, constituyendo la base de cualquier norma de seguridad alimentaria aprobada, estos requisitos que en ningún momento pretenden sustituir los requisitos legales y reglamentarios son:

Requisitos para desarrollar un Sistema APPCC de acuerdo a los principios enunciados en el Codex Alimentarius.

Requisitos para buenas prácticas de fabricación ó programa de prerrequisitos.

Requisitos para un Sistema de Gestión.

Al igual que ocurre con otras Normas Internacionales todos los requisitos de la norma ISO 22000 son genéricos para así ser aplicables a todas las organizaciones que operan dentro de la cadena de suministro alimentario, para permitirles diseñar e implantar un sistema de gestión de seguridad alimentaria eficaz, independientemente del tipo, tamaño y producto.

Incluyendo tal y como específica la norma en su “Ámbito de aplicación” a todas aquellas organizaciones directamente involucradas en uno o más pasos de la cadena alimenticia de suministro alimentario como productores de piensos, agricultores, ganaderos, productores de materias primas y aditivos para uso alimentario, fabricantes de productos alimentarios, cadenas de distribución, caterings, organizaciones que proporcionan servicios de limpieza, transporte, almacenamiento y distribución de productos alimentarios y otras organizaciones indirectamente involucrado con la cadena alimenticia como proveedores de equipamientos, agentes de limpieza, material de envase y embalaje y productores de cualquier otro material que entre en contacto con los alimentos.

Relación entre ISO 22000 y APPCC

Esta Norma Internacional ISO 22000, integra los principios del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) y las etapas de aplicación desarrollados por la Comisión del Codex Alimentarius. Por medio de requisitos auditables, combina el plan APPCC con programas de prerrequisitos (PPR). PPR: Condiciones y actividades básicas que son necesarias para mantener a lo largo de toda la cadena alimentaria un ambiente higiénico apropiado para la producción, manipulación y provisión de productos terminados inocuos para el consumo humano.

Semejanzas y diferencias

Ambas, APPCC e ISO 22000 permiten obtener alimentos inocuos.

APPCC se centra directamente a líneas de producción (envasado al vacío, embotellado, etc.).

ISO 22000 engloba a toda la empresa.

APPCC solo puede ser aplicado para procesos productivos en alimentos (por ejemplo leche pasteurizada) pero no por otras organizaciones relacionadas con la producción de alimentos pero que no incluyen al producto en si (fabricantes de envases)

ISO 22000 puede ser implementada por empresas de toda la cadena agroalimentaria sin limitarse a las organizaciones que manipulan el producto en sí.

ISO 22000 incluye todos los principios del APPCC y los prerrequisitos establecidos por el Codex Alimentarius (al igual que APPCC)

ISO 22000 contempla aspectos adicionales que el APPCC no.

Comunicación interactiva

Requisitos para el sistema de gestión

Retiro de productos del mercado

Muchos estándares APPCC a nivel mundial.

ISO22000 solo hay uno.

Ambos son certificables.

ISO 22000 es un sistema más moderno y actual.

Ambos aportan beneficios a la empresa:

Reducción de costos

Aumento de imagen de la empresa

Acceso a mercados nacionales e internacionales

Aumento de la capacitación y formación del personal…

Cada empresa es única y particular, por lo tanto y puntualmente en relación a su situación dentro del mercado será más adecuado implementar HACCP o ISO 22000.

 

Realiza un cuadro con las características organolépticas de la leche

Compuesto líquido, opaco, de color blanco marfil y con el doble de viscosidad que el agua.

Sabor suave y ligeramente azucarado.

Olor característico, a causa de los ácidos grasos volátiles: butírico y caproico.

Sin presencia de sedimentos

Cambios en el color con los procesos tecnológicos:

Pasterización, blanco y opacidad

Esterilizado, café claro

Descremado, blanco azulado

Indica las constantes o características físicas de la leche

a.- Punto de congelación o crioscópico: -0’50 ºC a -0’60ºC. Las variaciones superiores indican aguado de la leche

b.- Punto de ebullición: a la presión atmosférica normal oscila entre 100’5ºC a 101ºC. Aumenta con la concentración y disminuye con la presión.

c.- Calor especifico. El valor está entre 0’847 a 0’940 cal/gr K, según su contenido en grasa.

d.- Densidad. Valor normal 1028 a 1032 kg/ m2 a 15ºC. La adulteración de la leche por descremado o por dilución con leche descremada aumenta la densidad mientras que el aguado disminuye

e.- Acidez: el pH normal está entre 6’5 a 6’7. La acidez de valoración global de la leche se expresa en grados Dornic (16ºD a 22ºD) o en porcentaje de acido láctico (0’14% a 0’18%)

f.- Índice de refracción: su valor sobre suero obtenido por coagulación de la leche con acido acético está comprendido entre 1’343 y 1’3445.

Cuáles son los tres estados de agregación de la leche y de qué forma podríamos evidenciarlos

La leche tiene una estructura física con tres estados de agregación de la materia:

Emulsión,——————lípidos. Centrifugado, hervido, reposo

Dilución coloidal,——–proteínas insolubles (caseínas). Cuajado

Dilución verdadera,—–lactosa, proteínas del suero, algunos minerales. Fermentación y/o acidificación

Observando al microscopio a 500x se ven las grasas y a 50000x se ven las proteínas.

Al dejarla en reposo o al someterla a una centrifugación ligera, se puede separar una fracción grasa, la crema, más o menos amarillenta. Si tras el reposo se hierve, se favorece la aglutinación de la grasa y se forma una película semisólida en la superficie, la nata. En el caso que se coagule las proteínas, se obtendrá una masa friable más o menos blanquecina, la cuajada. Y un resto liquido más o menos turbio, que corresponde a la fracción hidrosoluble con la lactosa disuelta, el suero.

Enumera y describe las determinaciones analíticas para la leche líquida

Peso específico: se utiliza un lactodensímetro, mediante lectura directa.

Acidez: mediante titulación con NaOH 0.25 N, usando fenolftaleína como indicador. Los resultados se expresan en % de ácido láctico.

Extracto seco: determinación directa desecando la muestra hasta peso constante. Se debe añadir a la muestra 2 gotas de solución etanólica de acético al 10 %.

Existe una determinación indirecta, conocida la densidad de la leche y la cantidad de grasa.

Cenizas: incinerando la muestra en horno mufla.

Grasa: extrayendo con éter, desecando el disolvente y pesando el extracto obtenido. Método Soxhlet

Proteínas: se determina el nitrógeno en la muestra mediante el método Kjeldahl y se multiplica por 6’38, que es el factor correspondiente a las proteínas de la leche.

Lactosa: se puede utilizar la reacción general de Fehling y aplicar a la titulación obtenida el factor correspondiente a la lactosa.

En qué consiste la homogenización de la leche

Es una transformación tecnológica común a diferentes tipos de leches. La leche homogeneizada es aquella en la que se ha reducido sensiblemente el tamaño de los glóbulos grasos, e incluso de parte de las micelas proteicas. En la homogeneización aumenta la estabilidad del producto, adquiere mayor grado de blancura y mejora su consistencia.

Realiza un cuadro comparativo de los sistemas de higienización de la leche

Pasteurizacion

-Destrucción de los gérmenes patógenos y casi la totalidad de la flora banal (no patógena)

-Tª 63 ºC durante 30 m o Tª 72-75 ºC durante 15 s, o instantáneamente a 95 ºC

-Poca afección de nutrientes.

-Quedan algunas bacterias saprófitas vivas, se debe enfriar rápidamente a menos de 4 ºC. Debe llegar al consumidor en las 36 h siguientes debiendo ser conservada a menos de 8 ºC en ese tiempo.

Esterilización

-Destrucción toda la forma de vida microbiana.

-Tª de 115 ºC durante 15 m o 125 ºC durante 4 m.

-Mucha afectación de nutrientes

-No frio y alta fecha de consumo

Procedimiento UHT (Ultra High Temperature)

-Destrucción de toda la flora

-UHT:

135 º C durante  10-15 segundos

-También llamado método indirecto (placas)

-Poca afectación nutritiva

-Conservación larga a Tª ambiente

UPERIZACION

-Destrucción de toda la flora

-Leche uperizada:

150 ºC durante 1-3 segundos

-Método directo (inyectaccion directa vapor)

-Poca afección nutritiva

-Conservación larga a Tª ambiente

Describe los efectos del calentamiento de la leche sobre sus componentes

lactosa: 115 ºC amarillea y 175 ºC se oscurece y se carameliza

La descomposición de la lactosa por calor produce comp ác. que estimularán el crecimiento de bacterias lácticas.

Puede interaccionar con la caseína produciéndose compuestos de Maillard

Proteínas: se produce su desnaturalización.

En cuanto a los aminoácidos se producen pérdidas de lisina como consecuencia de la reacción de Maillard.

Minerales: se modifica el equilibrio en que se encuentran estos iones, sobre todo el calcio y el fósforo que precipitan como fosfato cálcico, disminuye así la biosponibilidad del Ca y su absorción intestinal. Se da sobre todo en el caso de la leche UHT.

Vitaminas: en las leches UHT y pasteurizada no hay mucha pérdida de las vitaminas liposolubles (menos del 10%); no ocurre igual con las leches esterilizadas donde existen pérdidas mayores.

Describe las posibles alteraciones organolépticas durante el faenado y manipulación de la leche

A) Alteraciones de las características organolépticas

El olor de la leche queda fácilmente afectado si existen olores fuertes en las cercanías de la leche (abonos naturales, piensos, alquitrán), olores que son captados por la grasa de la leche. El sabor queda modificado en función de los recipientes, adquiriendo gustos metálicos, amargos y desagradables. El propio forraje de la alimentación puede dar un sabor característico cuando se añade a los animales poco antes del ordeño. El sabor de la leche puede cambiar si se alteran ciertos componentes químicos, por ejemplo, el sabor a cocido que se produce por liberación de SH₂ (anhídrido sulfhídrico) al calentar demasiado la leche durante la pasteurización.

1. Presencia de sustancias extrañas

   . Aparecen en la leche de forma accidental, gral/ por descuidos del personal, por materiales de las proximidades, etc. En la leche pueden caer pelos, restos de excrementos, paja, que se deben eliminar para evitar contaminaciones y alteraciones organolépticas. Para ello, se filtra la leche en la propia granja, inmediatamente después del ordeño. Las alteraciones más frecuentes son las siguientes: Presencia de pesticidas, Presencia de antibióticos, Contaminación radiactiva.

C) Alteraciones en la composición microbiológica

Aún en las mejores condiciones de ordeño y manipulación, la leche puede presentar como carga mínima entre 100-500 gérmenes/mililitro, que encuentran en la leche un medio de cultivo excepcional, con lo que pueden crecer rápidamente. Las alteraciones más frecuentes consisten en la producción de ácido láctico a partir de la lactosa, con el consiguiente descenso del pH a valores de 4-4,5. Esto lo llevan a cabo las bacterias lácticas que son las que más proliferan. El aumento de la acidez favorece el desarrollo de algunos mohos y bacterias, que desencadenan un proceso de putrefacción en la leche.

D) Condiciones de ordeño

El tambero es la persona encargada de ordeñar a las vacas. Estos saben por experiencia que las vacas que llegan tranquilas a la sala de ordeño bajan muy bien la leche. El tambero deberá mantener sus uñas cortas y limpias y lavarse las manos antes de comenzar el ordeño. Es necesaria la preparación de la ubre antes de colocar la pezonera y consiste en lavar los pezones y secarlos para eliminar las bacterias presentes en la piel del pezón. Así mismo después de sacar la pezonera se desinfecta el pezón. Las pezoneras van conectadas a unas máquinas que mediante vacío succionan la leche. Estas máquinas hay que limpiarlas y desinfectarlas profundamente una vez por semana haciendo un cambio de filtro y teniendo especial cuidado en la limpieza de las zonas menos accesible de las máquinas (codos, orificio de admisión…. Hay que cambiar todas las pezoneras cada 2000 ordeños y chequear el equipo de ordeño como mínimo 2 veces por año. La leche, una vez que llega a la pezonera por succión, se desplaza hasta el colector y de ahí también por succión, circula por una cañería hasta un tanque de almacenamiento refrigerado (su temperatura es de 3ºC a 4ºC). En él permanece hasta que la recoge un camión cisterna.

Señala las prohibiciones que recoge la legislación para los distintos tipos de leche

Nuestra legislación recoge para todos los tipos de leche una serie de prohibiciones:

• cocerla en establecimientos para su venta al público
• neutralizarla o añadir aditivos, salvo los autorizados
• mezclar leches de distintas clases o diferentes especies
• cualquier manipulación en la que se pretenda sustituir total o parcialmente la grasa natural de la leche por otras grasas externas
• someterla a más de un proceso de higienización
• utilizar procedimientos manuales para el envasado o cierre de los recipientes
• vender leche en polvo a granel, no pudiendo fraccionar el contenido de los envases ni aún en presencia del comprador

10. Realiza un mapa conceptual que describa la elaboración de:

A) nata

Al aplicar la técnica de separadores centrífugos obtenemos por un lado la crema y por otro la leche descremada.
La crema contiene la práctica totalidad de la grasa y de las vitaminas liposolubles, así como un elevado porcentaje de agua. Tras la obtención de la crema, ésta se pasteuriza y a partir de ella se elabora entre otros productos la mantequilla.
Hay que refrigerarla a 8º o congelarla.

B) mantequilla

El método tradicional consiste en dejar reposar la nata después de extraerla para que sufra un proceso de acidificación para luego batirla hasta transformarla en mantequilla. En la actualidad, se centrifuga, después de la pasteurización de la nata, se refrigera y se bate.
También es posible añadir a la nata fermentos lácticos puros que desencadenarán su acidificación y aromatización.
NATA: emulsión de grasa en fase acuosa MANTEQUILLA: emulsión de una fase acuosa en grasa Esta mantequilla que se forma debe ser lavada y amasada después, oscilando la coloración final entre el blanco y el amarillo según la alimentación y de la estación del año. Después se modela, empaquetado y refrigeración.

C) queso

1.- Cuajado o coagulación de la leche.- Añadir el cuajo que puede ser natural o artificial. Después se añade Cl2Ca, se controla la Tª y acidez  También se consigue acidificando la leche hasta un pH de 4´65, precipitándose la caseína entera, desmineralizada. Esta acidificación se consigue por la adición de ácidos o con levaduras lácticas, pero es poco utilizada al obtenerse un cuajado frágil. La forma más habitual es la coagulación por cuajo u otra proteasa coagulante

2.- Desuerado.- Eliminación de suero de la cuajada. Se extrae alrededor del 95 % del agua inicial de la leche. Este fenómeno se puede acelerar mediante agitación, troceado, prensado, modificaciones térmicas o acidificación y salado.

El salado favorece el secado por ósmosis y también modifica el sabor, influyendo sobre la flora microbiana impidiendo que proliferen gérmenes nocivos.                                  

3.- Afinado o maduración.- En los quesos frescos esta fase no tiene lugar. En la maduración intervienen:

– enzimas de la propia leche

– enzimas segregadas por las bacterias de la cuajada

– propio cuajo

El resultado final varía según la humedad, la temperatura, la aireación, el contenido en sal, grado de acidez, etc.

D) yogurt

La leche se homogeniza y pasteuriza.
A continuación se enriquece con leche en polvo, con un máximo del 5% Cuando la temperatura desciende a 45º C se siembran las cepas de Lactobacillus Bulgaricus y de Streptococcus thermophilus, se agita la leche y se moldea en recipientes para su incubación a 40-50º C. Luego se enfría a menos de 10º C para detener la acidificación.
El Streptococcus dará el aroma del yogur. El Lactobacillus dará la acidificación. Además se pueden añadir diversos aromas y frutas.

Enumera y describe las adulteraciones que podemos encontrar en la leche con motivos fraudulentos

A) Aguado

Al añadir agua, la cantidad de leche aumenta, pero el valor nutritivo disminuye y la posibilidad de contaminaciones incluso por gérmenes patógenos aumenta bastante.

Esta adición de agua ocasiona:

-descenso de la densidad,

-aproxima el punto de congelación a 0 ºC (la leche normal tiene un punto de congelación de -0,55 ºC)

B) Adición de conservantes químicosSe utiliza para disimular alguna alteración de la leche:

– Neutralizar la acidez: se añaden carbonatos y bicarbonatos alcalinos, que permiten el desarrollo de algunos gérmenes

También se utilizan algunas sustancias como antisépticos:

-Agua oxigenada

-Formol

-Acido salicílico

-Hipocloritos alcalinos

Todos están prohibidos y algunos pueden ocasionar serios problemas de salud.

C) Adición de leche de otras especies

No se suele añadir leche de oveja ni de cabra a la leche de vaca porque son más caras. Pero si ocurre lo contrario. Para descubrir la adulteración con leche de vaca, en las leches de cabra se hace la determinación del beta-caroteno, que no existe en la leche de cabra pero si en la leche de vaca.