Modelos de Mantenimiento y su Aplicación

La norma EN 13306 sobre terminología establece, según el carácter de las tareas, 6 tipos de mantenimiento:

Tipos de Mantenimiento según EN 13306

• Correctivo: Tareas destinadas a corregir defectos que aparecen.
• Preventivo: Mantenimiento encaminado a reducir la probabilidad de fallo.
• Predictivo: Conocer el estado y operatividad mediante el conocimiento de ciertas variables o parámetros.
• A cero horas (overhaul): Tareas programadas destinadas a dejar el equipo con cero horas de funcionamiento.
• En uso: Tareas realizadas por los propios clientes (base del TPM).
• Legal: Tareas reguladas por una legislación.

Modelos Combinados de Mantenimiento

Cada equipo necesita una combinación de tipos de mantenimiento, definiendo así unos modelos de mantenimiento:

1. Correctivo: Inspecciones visuales + Reparación de averías. Aplicable a instalaciones en las que no hay ningún problema técnico ni económico. Criticidad muy baja. (Ej: Conducciones de ventilación).
2. Condicional: Modelo 1 + Mantenimiento Condicional. Para equipos de poco uso o con poca probabilidad de fallo. (Ej: Ventilador de vial subterráneo).
3. Sistemático: Modelo 2 + Mantenimiento Preventivo Sistemático. Para equipos de disponibilidad media o en los que una avería es medianamente crítica. No se presenta ya síntoma de fallo, como es el caso de los anteriores. (Ej: UTAs, Pasarela, Escalera mecánica).
4. Alta Disponibilidad: Modelo 3 + Mantenimiento a cero horas (parada). Para equipos críticos. (Ej: Generador de producción eléctrica).
5. Legal: Modelo 1 + Mantenimiento Legal. (Ej: Equipos y aparatos a presión, Instalaciones de alta y media tensión, Torres de refrigeración, Ascensores y medios de elevación, Vehículos, Instalaciones contra incendios, Tanques de almacenamiento de productos químicos).

Comparativa de Estrategias de Mantenimiento

Realizando una comparativa entre modelos de mantenimiento se puede afirmar que, según la estrategia expuesta, los criterios más beneficiosos son:

• En reactiva: costes de operación, gastos en revisiones y repuestos.
• En preventiva: no presenta ningún criterio plenamente beneficioso, aunque el coste de operación o las averías catastróficas, entre otros, se catalogan como medianamente beneficiosos.
• En predictiva: paradas no planificadas, averías catastróficas, gastos en revisiones y repuestos, inmovilizado en almacén, pérdidas de productos por falta de disponibilidad en planta, penalizaciones por retrasos en entregas, calidad de producto fabricado (mecanización y laminación), coste de las primas de seguros y fiabilidad global de la planta.

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Técnicas de Mantenimiento Avanzado

Las técnicas de mantenimiento avanzado combinan estrategias organizativas y metodologías específicas conocidas como mantecnologías. Estas ayudan a gestionar y ejecutar el mantenimiento de forma eficiente.

Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM)

Una de estas técnicas es el Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM), que analiza fallos de manera rigurosa para mejorar resultados y reducir costos. Este enfoque involucra a todo el personal y busca eliminar mantenimientos innecesarios, aumentando la productividad mediante planificación, auditorías y métodos avanzados. Aunque RCM mejora la fiabilidad y optimiza costos, no es recomendable para equipos nuevos debido a su dependencia de experiencias previas, además de requerir liderazgo y ser un proceso lento.

Mantenimiento Según Estado (MOC)

Otra técnica es el Mantenimiento Según Estado (MOC), que se basa en realizar inspecciones regulares por personal experimentado para anticipar fallos y evitar averías graves. Este enfoque permite conocer las instalaciones, ajustar procesos productivos y evitar la pérdida de conocimiento ante externalización. Sin embargo, su simplicidad puede llevar a reemplazar mantenimientos preventivos más organizados por falta de experiencia o recursos.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Por último, el Mantenimiento Productivo Total (TPM) delega tareas de mantenimiento básicas a los operarios de producción, fomentando su responsabilidad y cooperación. Esta técnica mejora la eficacia de la empresa, reduce averías y tiempos de reparación, y promueve el ahorro energético. Sin embargo, puede generar conflictos entre producción y mantenimiento, además de depender de una sólida cultura organizativa para tener éxito.

En conjunto, estas técnicas ofrecen enfoques adaptados a diferentes necesidades y recursos, permitiendo a las organizaciones optimizar la gestión del mantenimiento.

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Externalización del Mantenimiento (Outsourcing)

La externalización, también conocida como outsourcing, es una estrategia empresarial que busca mejorar resultados, ya sea aumentando ingresos, reduciendo costos o fortaleciendo la competitividad y productividad. En el ámbito del mantenimiento, delegar estas tareas a empresas especializadas puede ser una solución eficiente, ya que en muchos casos su gestión resulta compleja y difícil de realizar internamente.

Ventajas y Desventajas de la Externalización

Antes de decidir externalizar, es crucial valorar sus ventajas e inconvenientes.

Ventajas:

• Reducción de costos operativos.
• Mejora del cash-flow.
• Acceso a nuevas tecnologías.
• Dedicación de los recursos internos a actividades estratégicas.
• Compartir riesgos con el proveedor.
• Optimización del enfoque en el negocio principal.

Inconvenientes:

• Pérdida de conocimientos técnicos internos.
• Mayor dependencia de terceros.
• Posibles conflictos laborales.
• Dificultades para garantizar la calidad técnica.
• Costos potencialmente mayores a largo plazo.

Contratación y Seguimiento

Una vez tomada la decisión de externalizar, es necesario elaborar un contrato detallado, según la norma UNE EN española, que incluya un pliego de condiciones claras y concisas abarcando aspectos técnicos, legales, económicos y organizativos. El contrato debe ser breve pero preciso, incluyendo el alcance de las tareas, objetivos y las responsabilidades de cada parte.

El seguimiento del contrato también es fundamental. La empresa contratante debe facilitar la labor de la empresa proveedora y supervisar indicadores clave, gestionar presupuestos y recursos, y controlar la calidad de los servicios. Por su parte, el proveedor debe garantizar los recursos necesarios, la supervisión técnica y una adecuada gestión administrativa. Este enfoque integral asegura que la externalización cumpla con los objetivos esperados.

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Principios de Mantenimiento y Conservación de Edificios

El mantenimiento y conservación de edificios son esenciales para prolongar su vida útil y garantizar que cumplan con sus funciones. Todo inmueble, por su uso, se deteriora y requiere atenciones periódicas basadas en principios de calidad y prácticas tradicionales como limpieza y pintura.

Objetivos del Mantenimiento de Edificios

• Prevenir riesgos.
• Mejorar el confort.
• Proteger el medio ambiente.
• Optimizar el gasto.
• Cumplir con la normativa vigente.

El Código Técnico de la Edificación (CTE) establece pautas de mantenimiento, y en la fase de diseño se deben prever elementos de seguridad y accesos para el mantenimiento. Durante la construcción, se debe respetar el diseño original, incluir manuales de mantenimiento y comenzar tareas preventivas y correctivas.

Programa de Conservación

Un Programa de Conservación debe estructurarse en fases:

1. Identificación de condiciones.
2. Definición de estrategias.
3. Planificación de acciones.
4. Preparación para tareas urgentes.

Este programa requiere recursos humanos, materiales, equipos y herramientas, y abarca elementos clave del edificio como cimentaciones, fachadas, cubiertas, particiones y aislamientos.

Los agentes agresivos incluyen factores atmosféricos y el desgaste por uso público. Las reparaciones más comunes son juntas de dilatación, filtraciones, humedades y arreglos en suelos, techos y goteras. Un enfoque integral asegura un mantenimiento eficiente y la protección del inmueble.

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Gestión del Mantenimiento de Edificios según CTE

El mantenimiento y conservación de edificios son fundamentales para alargar su vida útil y asegurar que continúen funcionando adecuadamente a lo largo del tiempo. Los inmuebles, al ser sometidos a uso continuo, sufren un desgaste inevitable que requiere atención periódica. Estas actividades de conservación, además de ser una necesidad, deben realizarse siguiendo principios de calidad y las prácticas tradicionales de la cultura popular, como la limpieza de tejados, encalado de paredes y pintura de puertas.

Objetivos Clave y Normativa

Los objetivos clave del mantenimiento incluyen:

• Prevenir riesgos.
• Mejorar el confort de los ocupantes.
• Proteger el medio ambiente.
• Reducir la urgencia de reparaciones inesperadas.
• Optimizar el presupuesto.
• Cumplir con las normativas vigentes.

El Código Técnico de la Edificación (CTE) establece pautas claras para el mantenimiento de edificios, destacando la importancia de prever en la fase de diseño elementos de seguridad y accesibilidad para facilitar las labores de mantenimiento. Durante la fase de construcción, las modificaciones deben tener en cuenta la facilidad de mantenimiento, y es obligatorio entregar manuales de uso y mantenimiento al finalizar la obra.

Programa de Conservación y Reparaciones Comunes

Para gestionar adecuadamente la conservación, se debe elaborar un Programa de Conservación que defina tareas periódicas, asigne recursos humanos y materiales, y contemple la programación de actuaciones de mantenimiento preventivo y correctivo.

Este programa también debe identificar los agentes agresivos que pueden afectar a los edificios, como los factores atmosféricos o el uso intensivo de los espacios. Las reparaciones más comunes incluyen la reparación de juntas de dilatación, la corrección de desperfectos en suelos, techos y rodapiés, y la reparación de filtraciones o humedades. Un enfoque integral y bien organizado para la conservación asegura la durabilidad del edificio, reduciendo costos a largo plazo y garantizando la seguridad y funcionalidad de las instalaciones.

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Innovación y Mejora Continua en Mantenimiento

El mantenimiento ha llegado a un punto de estancamiento, lo que hace imprescindible implementar un Mantenimiento Modificativo, orientado a mejorar los resultados con menos esfuerzo, como la reducción de costes y el aumento de la fiabilidad. Sin embargo, esto puede generar resistencia interna en los equipos de mantenimiento.

Líneas de Innovación

Innovar en este campo se puede realizar a través de dos líneas principales:

• Reingeniería de procesos: Implica un cambio profundo en los métodos, utilizando herramientas como el Cuadro de Mando Integral (CMI), que evalúa no solo la actividad financiera, sino también la relación con los clientes, los procesos internos y la motivación de los empleados, adaptándolos a las necesidades del mantenimiento.
• Reingeniería de equipos: Se centra en mejorar la fiabilidad mediante modificaciones en el diseño de los equipos, especialmente cuando han alcanzado el final de su ciclo de vida económico o técnico.

Implementación del Cambio

Para aplicar estos cambios, se siguen varios pasos:

1. Auditoría: Evalúa la situación actual.
2. Plan del Cambio: Incluye una prueba piloto, la asignación de responsabilidades y la fijación de objetivos técnicos y económicos.
3. Implementación: Se lleva a cabo el cambio, analizando las actividades de mantenimiento para mantener las eficaces y sustituir las ineficaces por mantenimiento predictivo.
4. Realimentación: Consiste en evaluar los resultados obtenidos comparándolos con los objetivos definidos, realizando ajustes cuando sea necesario.

Además, el benchmarking se vuelve crucial para mejorar, permitiendo comparar las prácticas con las de empresas líderes, aunque las dificultades para compartir datos y la falta de homogeneización en los criterios de medición pueden ser obstáculos a superar.

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Patologías Comunes en Pavimentos Aeroportuarios

La identificación y gestión de patologías en pavimentos es crucial para la seguridad operacional, incluyendo la amenaza que representa la posible ingesta de material (FOD – Foreign Object Debris) por parte de las turbinas.

Patologías en Pavimentos Flexibles (Calles de Rodadura y Pistas)

1. Agrietamiento en bloques: Grietas interconectadas que dividen el pavimento en piezas rectangulares por contracción del asfalto y variaciones de temperatura. Indica rigidez y vida útil excesiva del pavimento.
2. Ondulación: Valles y crestas con poca separación a lo largo del pavimento en intervalos regulares. Causado por daño estructural en la capa de rodadura o en la capa base por la acción del tráfico.
3. Piel de cocodrilo: Fisuras interconectadas con patrones irregulares formando ángulos agudos en zonas de carga repetida.
4. Exudación o sangrado: Afloramiento del betún en la superficie del pavimento, creando una capa brillante y pegajosa. En climas fríos, se endurece, perdiendo agarre y generando problemas de seguridad por su baja resistencia al deslizamiento.
5. Depresión o blandón: Causado por material inadecuado o mala compactación del terreno de apoyo.
6. Erosión por chorro de motores: Áreas oscuras donde el ligante bituminoso se quema o carboniza por los gases de los motores (temperaturas muy elevadas). (Ej: Cabeceras de despegue).
7. Reflexión de juntas de hormigón: Movimiento de las losas de hormigón subyacentes bajo el asfalto debido a cambios climáticos. (Ej: Al repavimentar sobre hormigón existente por entrelazado de capas).
8. Agrietamiento longitudinal y transversal: Originado por fallas en juntas, contracción del asfalto debido a bajas temperaturas, fisuras reflejadas, etc.
9. Mancha de combustible: Deterioro por derrames que ablandan la superficie del pavimento.
10. Parches: Considerado un defecto, sin importar si está en perfecto estado.
11. Áridos pulimentados (textura): Desgaste por tráfico que reduce la textura superficial, no constituye un problema estructural directo pero afecta al rozamiento.
12. Descarnado: Separación o desprendimiento de los áridos que forman la capa de rodadura por falta de ligante.
13. Roderas: Deformación plástica permanente por exposición a temperaturas elevadas con cargas repetitivas.
14. Desplazamientos: La unión de pavimentos rígidos y flexibles puede causar desplazamientos horizontales, verticales e incluso el desprendimiento del material más blando.
15. Fisuras parabólicas: Semicirculares o de medialuna causadas por fuerzas de tracción al acelerar o frenar, relacionadas con una mala unión entre las capas del pavimento. (Ej: Áreas de acceso a estacionamientos).
16. Hinchamiento: Elevación localizada o gradual de la superficie, a menudo con fisuras. Causado por congelamiento en la subrasante, materiales expansivos o hinchamiento del suelo.
17. Meteorización: Desprendimiento del betún o partículas finas, por la fragmentación del árido grueso y, a veces, por una mala dosificación de los áridos.

Patologías en Pavimentos Rígidos (Zonas de Estacionamiento y Parada de Aeronaves)

1. Desconchaduras en juntas: Presencia de áridos o agua en las juntas + fenómenos térmicos provoca desconchaduras.
2. Rotura de esquina: Fisuras que se extienden verticalmente a través del grosor de la losa. Causada por cargas repetidas y pérdida de soporte.
3. Grietas lineales: Parten la losa en fragmentos, por expansión o contracción del pavimento. Pueden ser de severidad baja (alabeo o fricción, no causan problemas estructurales graves) o de severidad media-alta (resultan de tensiones mayores, consideradas patologías estructurales serias).
4. Grietas de durabilidad (D-Cracking): Normalmente paralelas a las juntas o fisuras lineales, por la incapacidad del hormigón para resistir cambios climáticos (ciclos de hielo-deshielo). Suelen mostrar oscurecimiento alrededor y pueden llevar a la desintegración del hormigón en la junta.
5. Daño del sellado de la junta: Permite la acumulación de partículas incompresibles, impide la expansión de las losas y puede causar desprendimiento. La infiltración de agua debilita la base; evitable con selladores flexibles en los bordes.
6. Parches: Zona pavimentada reemplazada por material de relleno. Se dividen en áreas menores (<0,5 m²) y mayores (>0,5 m²) para su evaluación.
7. Burbujas expansivas (Pop-outs): Materiales expansivos dentro de los áridos de la losa afloran en la superficie, generando una «piel de viruela». Si son numerosas, pueden derivar en grietas lineales.
8. Bombeo: Expulsión de material fino del subsuelo a través de juntas o fisuras del pavimento, debido al paso de agua movilizada por la deflexión de la losa bajo carga del tráfico.
9. Rotura en malla fina (Craze Cracking): Fisuras poco profundas que se extienden solo en la capa superior del hormigón. Causadas por curado inadecuado y/o un acabado deficiente del hormigón, puede causar desprendimiento superficial.
10. Escalón o asentamiento: Variaciones de altura en una junta o fisura por agitación o consolidación desigual del material debajo de la losa.
11. Fractura de losa (Shattered Slab): Losa rota en cuatro o más piezas por fisuras que se interceptan. Causada por cargas excesivas o soporte inadecuado en la base.
12. Desconchado de juntas (Joint Spalling): Rotura de los bordes de la losa hasta 60 cm de la junta, sin extenderse verticalmente e interceptando la junta en ángulo. Causado por esfuerzos excesivos, fisuras por infiltración de materiales, sobrecarga de tráfico u hormigón débil.
13. Desconchado de esquinas (Corner Spalling): Rotura de la losa hasta 60 cm de la esquina, con un ángulo para interceptar la junta, a diferencia de una rotura de esquina que se extiende verticalmente.
14. Reacción Álcali-Sílice (RAS): Desprendimiento superficial a veces asociado al uso de sales para deshielo, mala construcción, ciclos de hielo-deshielo o áridos de baja calidad. Es una reacción expansiva entre ciertos áridos silíceos y las soluciones alcalinas presentes en el cemento del hormigón, pudiendo afectar tanto las juntas como la losa completa.