Parámetros de Rugosidad Superficial

Ra

Es la media aritmética de las áreas de los picos y valles dentro de la longitud básica.

Rq

Es la media de las áreas cuadráticas de los picos y valles (magnifica el resultado).

Rz

Es la media aritmética de los valores absolutos de las alturas de las cinco crestas del perfil más altas y de las profundidades de los cinco valles del perfil más bajos, dentro de una longitud básica.

Rc

Es igual que el Rz, pero tiene en cuenta todos los picos y valles.

Ry

Es la distancia entre la línea que pasa por la cresta más alta y la línea que pasa por el valle más bajo, dentro de una longitud básica.

Rv

Es la máxima profundidad del perfil bajo la línea media dentro de una longitud de muestra.

Rp

Es la máxima altura del perfil sobre la línea media dentro de la longitud de muestra.

Rpk

ALTURA DE PICOS REDUCIDOS: Es la parte más alta de la superficie que se desgastará rápidamente cuando el motor comience a funcionar.

Rk

PROFUNDIDAD DE RUGOSIDAD KERNEL: Es la superficie de larga vida de trabajo que influirá en el rendimiento y la vida del cilindro. Es decir, la profundidad del perfil básico de la rugosidad, excluyendo los picos salientes y valles profundos.

Rvk

PROFUNDIDAD DE GARGANTA: Es la capacidad de retención de aceite en las gargantas que han sido mecanizadas en la superficie.

Wt

Es la altura total de ondulación, la cual obtenemos a partir de la medición de una superficie, y mediante el perfil primario.

Condición de Máximo Material (PMM)

Es cuando la pieza contiene la máxima cantidad de material que permite la tolerancia dimensional considerada.

Se aplica en:

• Ejes y planos con tolerancias de rectitud, orientación y situación.

No se aplica en:

• Planos con tolerancias de planitud, redondez, cilindricidad, forma de línea, forma de superficie u oscilación.

Rectitud (Forma)

Posición

Planitud (Forma)

Forma de una Superficie (Forma)

Simetría (Posición)

Concentricidad o Coaxialidad (Posición)

Indicadores Clave (Medibles)

FTT (First Time Through)

Unidades que completan correctamente un proceso a la primera.

DTD (Dock to Dock)

Es el tiempo que transcurre desde que se descarga la materia prima hasta que se envía el producto acabado.

BTS (Build To Schedule)

% de unidades producidas según programa en cuanto a secuencia, mezcla y cantidad.

OEE (Overall Equipment Effectiveness)

Mide la disponibilidad, eficiencia y calidad de un equipo.

TC (Total Cost)

Mide el coste total por unidad producida.

SHARP

Revisión y valoración de los procesos de Salud y Seguridad.

AS (Associate Satisfaction)

Parámetro para medir la satisfacción de los empleados en cuanto a su trabajo y ambiente que le rodea en su vida dentro de la planta.

SQDCM

Seguridad, Calidad, Entrega, Costes, Personal, Mantenimiento y Medio ambiente.

Cada apartado deberá tener sus objetivos y sus medibles para comprobar que se están alcanzando los resultados esperados.

Sistema de Producción Ford (FPS) – Conceptos Clave

QPS (Quality Process System)

Sistema de calidad del proceso.

WES (Work Element Sheet)

Hoja de trabajo por elemento.

KAIZEN

Mejora continua.

YAMAZUMI

Rebalanceo de línea.

KAMISHIBI

Confirmar el proceso.

ECPL (Energy Control and Power Lockout)

Consignación de energía mediante candado.

APT (Accident Prevention Techniques)

Técnicas de prevención de accidentes.

FTPM (Ford Total Productive Maintenance)

Mantenimiento productivo total de Ford.

QCO (Quick Changeover)

Cambio rápido.

OJT (On the Job Training)

Entrenamiento en el puesto de trabajo (Identificado en matriz de versatilidad).

MASTER SCHEDULE

Plan detallado de las tareas a realizar para alcanzar objetivos.

SCORECARD

Resultados de los objetivos.

VSM (Value Stream Mapping)

Mapa de flujo de valor, donde se identifican las oportunidades de mejora.

VSA (Value Stream Analysis)

Análisis del flujo de valor.

Terminología y Conceptos Adicionales

Las 5S

Clasificar – Ordenar – Limpiar – Estandarizar – Mantener.

Mesas de Control

Mesa Azul

Se dejan todas las piezas con defectos que han aparecido en montaje, mercado exterior, hot test, etc.

Mesa Negra

Se dejan todas las piezas de máquina (detectores, electroválvulas, etc.) que se han tenido que cambiar por defecto o fallo, para analizar por qué fallan y si se pueden mejorar o sustituir por otro tipo de pieza similar.

Mesa Naranja

Se dejan todas las herramientas que se han roto o han producido fallos de calidad antes del tiempo de fin de vida calculado, para analizar qué ha producido el fallo y evitar que vuelva a ocurrir.

Matriz de Versatilidad

Es una matriz que se actualiza periódicamente donde aparecen todos los operarios de un equipo y se indica las operaciones que es capaz de dominar y a qué nivel, estando cada una separada por cuatro niveles.

Marcado de Líneas en el Suelo

Amarillo

Elementos móviles.

Rojo

Chatarra, Piezas con defecto y retenidas.

Negro

Embalaje almacenado.

Verde

Piezas buenas acabadas (Market Place).

Azul

Stock.

Blanco

Material comprado (Proveedor).

Amarillo/Negro

Peligro de choque o atrapamiento por elementos en movimiento.

Rodamientos

Según cómo soportan la carga pueden ser:

• Radiales
• Axiales
• De contacto angular

Diferentes tipos de elementos rodantes:

• Bolas
• Rodillos
• Rodillos cónicos
• Agujas

Según la forma pueden ser:

• Rígidos
• De rótula
• De 1 pista de rodadura
• De 2 pistas
• Combinados agujas y bolas, etc.

Según su disposición se pueden montar en ‘X’, en ‘O’ o en tándem.

Estado del PosMon (Sistema de Monitorización)

Verde arriba

Máquina en automático y trabajando.

Verde abajo

Máquina en automático esperando pieza y con pieza dentro de máquina.

Rojo arriba

Máquina en fallo.

Rojo arriba y verde al medio

Máquina en fallo siendo atendida por un operario.

Naranja arriba

Máquina esperando pieza y sin pieza en su interior.

Naranja abajo

Aviso de prealarma por desgaste de herramienta.

Naranja todo

Fallo de comunicación de la máquina con PosMon.

Conexionado del Motor

Las posibilidades de conexión son tres: estrella, triángulo y estrella-triángulo. A continuación se explica cada una de ellas:

Para 220-380 voltios, la conexión a realizar será en forma horizontal ‘ESTRELLA’: 3 bornes puenteados entre sí y la línea R-S-T conectada a los otros tres bornes libres.

Conexión Estrella

Para 380-660 voltios, se deberá realizar en forma vertical tres puentes independientes (conexión ‘TRIÁNGULO’) y conectar la línea R-S-T sobre cada uno de los puentes en forma individual.

Conexión Triángulo

Para la conexión ‘ESTRELLA-TRIÁNGULO’ no se realizará puente alguno y se conectarán 6 cables provenientes de la llave conmutadora respetando la misma polaridad en forma vertical: R con R, S con S y T con T.

Conexión Estrella-Triángulo

¿Qué es el FPS (Ford Production System)?

Es un sistema de producción ajustado, flexible y disciplinado que emplea grupos de gente capaz que, con aprendizaje y trabajando de forma segura, consigue satisfacer o mejorar las expectativas de los clientes en calidad, tiempo y coste.

Herramientas del FPS

1. Grupos de trabajo efectivos:

   • Organización Lean: Afecta a todos, comunicación en dos sentidos, actividades sin valor añadido soportan a las que sí lo tienen, roles y responsabilidades claros, todos dedicados a la mejora continua, grupos dedicados a mejoras internas SQDCME.

2. Actividades FTPM (Todo el ciclo de vida):

   RCM, PDM, PM y R&M.

3. Organización de puestos de trabajo (5S):

   1. Clasificar: Etiquetar y clasificar elementos.
   2. Ordenar: Mesas de control y demarcación del suelo.
   3. Limpiar: Limpieza de inspección, limpieza como tarea y limpieza de mantenimiento (Hojas de limpieza estándar).
   4. Estandarizar: Etiquetado, Poka-Yokes, cambio rápido, niveles de inventario, rangos de manómetros y calibres, rotación de motores, flujo del proceso y de fluidos, etc.
   5. Mantener: Hoja y tarjeta de evaluación y layout.

4. Factoría visual:

   Determinar estándares, objetivos y condiciones (PCB, Poka-Yokes, etc.).

5. Estandarización de procesos:

   Hojas de procesos de calidad (QPS):

   • Mejora de la seguridad y ergonomía.
   • Eliminación de operaciones no productivas.
   • Mejora de la calidad.

6. Cambio rápido (QCO):

   Al reducir el tiempo de cambio conseguimos:

   • Menos inventario
   • Más flexibilidad
   • Más rapidez
   • Menos chatarra
   • Más calidad

7. Dispositivos a prueba de errores (Poka-Yoke):

   Dos tipos: Para prevenir errores y para detectar errores.

8. Medibles FPS:

   • FTT: Piezas bien hechas a la primera (Calidad).
   • DTD: Tiempo de muelle a muelle (Dock-to-Dock), desde que el material está en bruto hasta que se sirve al cliente.
   • BTS: Fabricado según programa (Build To Schedule).
   • OEE: Efectividad Global del Equipo (Overall Equipment Effectiveness) (Eficiencia).

9. Flujo sincronizado de materiales (SMF):

   Ayuda a tener menos inventario, mayor adaptación a la demanda, elimina desperdicios y aporta estabilidad al proceso de fabricación.

10. Despliegue de Políticas:

    • Clarificar visión.
    • Fijar objetivos con medibles.
    • Blue Sky: Representación pictográfica de objetivos.
    • Master Schedule: Planificar objetivos asegurando seguimiento.
    • Despliegue de políticas hasta el grupo de trabajo, alineados con el SQDCME de la planta.

11. VSM (Mapa de Flujo de Valor):

    Ayuda a ver gráficamente los flujos de producción, materiales e información que un producto sigue desde el proveedor hasta el cliente.

Parámetros de Levas

Ángulo entre Levas

Diferencia angular entre dos levas cualesquiera.

Ángulo Ref. Ranura

Ángulo de la leva respecto a la referencia.

Forma Pos. LP

Máxima desviación en la zona de leva principal (Zona B).

Forma Neg. LA

Mínima desviación de forma en la Zona A (cara de apertura).

Carrera Leva

Altura de la leva en la cresta de la misma (0º).