OBJETIVO DE LA VOLADURA EN BANCOS:

que busca una voladura es la máxima eficiencia al menor costo y con la mayor seguridad, lo que Lo se refleja, entre otros aspectos, en:

Grado de fragmentación obtenido.

Esponjamiento y rango de desplazamiento.

Volumen cargado versus tiempo de operación del equipo.

Geometría del nuevo banco; avance del corte,pisos, estabilidad de taludes frontales y otros,aspectos, que se observan y evalúan después del disparo para determinar los costos globales de la voladura y acarreo.

La operación unitaria o proceso productivo de “Tronadura”, tiene como objetivo el arrancar el material involucrado desde su lugar original, de modo que este material triturado puede ser cargado y retirado por los equipos respectivos (y procesado según se requiera), por lo que este material tendrá que cumplir con una granulometría y una disposición espacial apta para los posteriores procesos asociados.

El primer proceso de conminución que se aplica al material es la tronadura, por lo que su éxito permitirá realizar un buen manejo de este material por parte de los procesos posteriores (chancado por ejemplo).

Como sabemos la granulometría dependerá de las carácterísticas de la roca misma y de energía aplicada sobre ella, por lo que si deseamos una granulometría fina debemos utilizar mayor cantidad de recursos (explosivos) o aumentar su potencia, es decir aumentar el Factor de carga de nuestra tronadura. 

La proyección del material es también un tema muy importante, ya que no queremos que el material quede esparcido en un área muy grande, sino que deberá quedar dispuesto espacialmente de modo que el equipo que se encargue de su manejo posterior pueda hacerlo en condiciones acordes a su diseño de operación.

En el caso A) se tiene una “ola” de mayor altura y menor expansión, ideal para la operación de palas cable, ya que se posiciona frente a la saca sin tener que realizar muchos movimientos. Se puede agregar que reviste bastante riesgo el circular en las cercanías de la ola de material. El trabajo de los equipos de apoyo son mínimos. La Tronadura se ha realizado de modo que la proyección sea mínima.

En el caso B) se tiene una “ola” de altura y expansión intermedia, recomendable para la operación de palas hidráulicas, ya que se posiciona frente a la saca y deberá realizar algunos movimientos. Se puede agregar que no reviste mucho riesgo el circular en las cercanías de la ola de material. El trabajo de los equipos de apoyo es considerables.

En el caso C) se tiene una “ola” de poca altura y mucha expansión, ideal para la operación de cargadores frontales, ya que deberá realizar muchos movimientos.

                        Se puede agregar que reviste muy poco riesgo el     

                 circular en las cercanías de la ola de material. El

              trabajo de los equipos de apoyo son altos. La     

               Tronadura se ha realizado de modo que la proyección                 sea relevante.

Para obtener los resultados esperados, podemos resumir la tarea en los siguientes pasos:

Definir el tonelaje requerido para la tronadura.

Diseñar la tronadura.

Chequeo de la zona a tronar.

Garantizar la seguridad de la operación.

Materializar el diseño en terreno.

Realizar el amarre.

Efectuar la tronadura.

Chequear la zona tronada.

Chequear resultados.

Incorporar dichos resultados al sistema de información.

 Definir el tonelaje requerido para la tronadura.

Para ello se debe tomar en cuenta los requerimientos de producción y movimiento de materiales. Con esta información podremos definir el tonelaje a remover y los lugares de los cuales se tendrá que perforar, tronar y retirar el material tronado.

Diseñar la tronadura

El diseño de la tronadura consistirá en definir la forma en la cual serán cargados los tiros perforados, definiendo además los tipos y cantidades de explosivos involucrados y consideraciones especiales como pre – corte, tiros amortiguados, pozos con agua, etc.

Chequeo de la zona a tronar.

Antes de realizar la carga del explosivo en los pozos deberá chequearse la zona involucrada, ya que deberá cumplir con los requerimientos de diseño. Este chequeo consiste principalmente en verificar si la cantidad de pozos y su calidad cumplen con las impuestas por el diseño.

En el caso de no ser así deberán realizarse actividades correctivas para solucionar dichos inconvenientes, como por ejemplo el relleno de tiros sobre perforados (para que no queden hoyos), repaso de perforación en tiros cortos (para que no queden patas), rediseño de malla en caso de que no se cumpla en terreno con la malla especificada, por inclinación de tiros, existencia de agua, estructuras problemáticas en la roca, derrumbe de pozos, etc.

Garantizar la seguridad de la operación.

Una vez chequeada la zona y previo a la materialización del diseño, deberá garantizarse que la operación se realizará en forma segura. Esto pasa desde la revisión de los insumos (disponibilidad, calidad, transporte y programación del movimiento), hasta lo que se refiere con el aislamiento de la zona de operación, de modo que ningún factor de riesgo quede sin la respectiva supervisión y control.

Materializar el Diseño en terreno.

Una vez cumplido el chequeo y posibles modificaciones, se materializa en terreno dicho diseño, efectuando la carga de los explosivos y accesorios en cada pozo, dejando el pozo en condiciones de ser amarrado al sistema iniciador de la tronadura.

Realizar el Amarre

Una vez cargados los pozos y chequeados, se realiza el amarre a la troncal, según lo especificado por el diseño (garantizando que se cumplirá con la secuencia estipulada). Con los retardos se debe hacer cumplir la condición de que todos los tiros hayan sido iniciados antes de que detone el primer tiro.

Efectuar la Tronadura.

Cuando se ha realizado el amarre, se ha despejado el área y se encuentran dadas las condiciones de seguridad para realizar la tronadura, esta se lleva a cabo.

Chequear la zona tronada.

Una vez efectuada la tronadura se procede a la inspección de la zona, de modo que se pueda detectar tiros quedados, colpas, necesidad de tronadura secundaria, condiciones de estabilidad y calidad de la tronadura realizada.

 Chequear resultados.

Se procede a comparar los resultados obtenidos con los esperados, lo cual permitirá tener una fuente de información para otras tronaduras similares, de modo de ir adaptando el diseño teórico con el práctico.

Incorporar dichos resultados al sistema de información.

Como en todas las operaciones deberá registrarse los resultados en un sistema de información que permita fundamentar posteriores variaciones del diseño en pos de una operación más eficiente.

Otra forma que existe para medir resultados dicen relación con las operaciones posteriores y el manejo de índices como:

  Granulometría.

Gramos de explosivo por tonelada (factor de carga).

Costos (US$/ ton).

Rendimientos (ton/ hora pala, ton/ hora chancador, horas bulldozer).

PRIMERA CORRIDA

No está afectada por restricciones (por ejemplo cerca del muro).

Su salida será necesaria para generar una o más caras libres a otros tiros o pozos.

Estos pozos o tiros deben garantizar su salida antes de que cualquier otro pozo dependiente de ellos. Por lo general estos tiros se cargan con un factor de carga mayor (más potentes).

Tercera Corrida

Se entenderá como pozos o tiros de ultima o tercera corrida, a los que se encuentren en una posición tal que:

Pueden o no contar con una cara libre para su salida al momento de iniciar la tronadura.

Pero se encuentran afectados por restricciones de potencia (por ejemplo cerca del muro), por lo que no podrán ser considerados como tiros de primera corrida.

Su salida generará la cara libre del banco siguiente, futuras tronaduras (atrás o al lado) o la cara del muro del rajo (pit final por ejemplo).

Segunda Corrida

El grupo de tiros que queda entre los tiros de “Primera Corrida” y el de “Tercera o Última Corrida”, se pueden considerar como tiros de “Segunda Corrida”, los cuales tendrán un factor de carga mayor que los de última corrida y menor o igual a los de primera corrida.

Los términos Primera, Segunda, Tercera, Última corrida, dependerán de la mina en particular, ya que se le puede asignar el nombre que se desee siempre y cuando se respete las carácterísticas del carguío de los explosivos (potencia) en función de la ubicación del tiro o pozo de modo que se obtenga el resultado esperado.

Aparte_

Con esto podemos obtener el equivalente a ANFO y obtener nuestro factor de carga para las toneladas a remover con esta tronadura.

 La primera corrida debe ser más potente, ya que debemos asegurar que esta corrida salga, ya que esta es la corrida que generará la cara libre de las próximas corridas, y la última corrida deberá ser lo suficientemente potente como para remover el material pero no generar mucho daño en la pared.

Amarre de tiros:

Como lo mencionamos antes debemos cumplir con que la iniciación sea completa antes que detone el primer tiro, además debemos mencionar que la secuencia de detonación debe ser tal que siempre el tiro que detone encuentre una cara libre, independientemente de la corrida a la cual pertenezca. Además una manera de asegurar que cada tiro sea iniciado se puede optar por diseñar un amarre tal que siempre un mismo tiro sea iniciado al mismo tiempo por dos líneas troncales (amarre doble)