FEBRERO

Definir plan de calibración y enumerar los elementos que intervienen:

El Plan de Calibración consiste en una agrupación de todos los instrumentos de trazabilidad (“Grupos de Calibración”), que deben ser ordenados de menor a mayor precisión, y organizados en niveles (“Diagramas de Niveles”). El Plan de Calibración esta constituido por los siguientes elementos:

Diagramas de niveles:

gráfico donde figuran agrupados y numerados todos los patrones, elementos y accesorios de medida existentes en el laboratorio.

Etiquetas de Calibración:

donde quedan reflejado la fecha de calibración efectuada y la fecha de la próxima calibración.

Fichero de Instrucciones:

fichas que señalan la relación de instrumentos que abarca y las instrucciones necesarias para efectuar la calibración.

Archivo de Resultado:

carpetas donde están reflejados los resultados de la última calibración, así como datos que se consideren necesarios.El criterio fundamental para la formación de los niveles dentro del diagrama es que los grupos sean calibrados por grupos de niveles superiores, nunca inferiores:

El Primer Nivel:

los patrones que tienen más precisión y son calibrados periódicamente en centros de nivel superior.

El Último Nivel:

lo instrumentos que una vez calibrados no calibran a otros.

Los Niveles Intermedios:

aquellos que reciben calibración de niveles superiores y que calibran a niveles inferiores.                         Los grupos de calibración se representan mediante un rectángulo y mediante un numero y un titulo que se ajusta al “Sistema de Calibración Industrial” (SCI).            

Razonar los Postulados de Juran sobre mejora de la calidad:

Las ideas que establecen el Método de Juran son:-Reconocer la calidad de todos los niveles de una organización, incluida la alta dirección.-Fomentar una cultura corporativa de responsabilidad-Entrenar a todo personal en planificar, controlar y mejorar la calidad.

• Ventajas que presentan las máquinas-herramienta dotadas de control numérico:

  Las ventajas que nos proporciona el hecho de trabajar con MHCN comprenden:-Reducción de los tiempos de maniobra, en la posición donde la máquina se coloca para realizar la operación es donde más ganancia hay.-Reducción de los tiempos de ciclos operacionales. Se debe a que las trayectorias y velocidades son más ajustadas. Pero es una ganancia pequeña.-Ahorro de la herramienta y utillaje. Por la utilización de herramientas más universales y no tan complejas.-Reducción del tiempo de cambio de pieza.
  -Posibilidad de trabajar con tamaños de lotes menores. Debido a estas ventajas y la reducción en de precio en los equipos de control numérico las ventas de MHCN aumenta cada año. Su campo de aplicación deben ser en series de pequeñas a medias-grandes.

• Explicar lo que se entiende por Fabricación Flexible:

  Se considera un Sistema de Fabricación Flexible como aquel compuesto por unidades de fabricación controladas por control numérico y mecanismos de transporte que permiten, mediante ajustes sencillos, realizar cambios en las tareas de fabricación. Dentro de un sistema de fabricación flexible encontramos dos grupos:

  
  

  Los Sistemas de Manipulación y Transporte:

  los equipos fundamentales para realizar el intercambio de piezas entres distintas estaciones automatizadas, y están constituidas por los robots y manipuladores.–
  

  Máquinas-Herramientas de Control Numérico:

  constituidas por centros de mecanizado y por centros de torneado, que admiten un control remoto desde un ordenador y disponen de intercambio automático de herramientas.                                                                                                                                                                                                                                                  

  Curva de Perfil Portante. Definición y ejemplo:

  La línea que divide al perfil efectivo, de manera que entre los límites de la longitud básica, la suma de las áreas encerradas por encima de esta línea y el perfil efectivo, es igual a la suma de las áreas encerradas por encima debajo de esta línea y citado perfil. Ejemplo: Figura 4.14 (Perfiles de Rugosidad)

JUNIO

Definición de Homologación, Certificación y Acreditación:

Homologación:

la aprobación oficial de un producto, proceso o servicio, contrastando las prestaciones de dicho producto con las características exigidas en una determinada norma. Para que homologación de un producto es obligatorio someter el producto a la inspección de la entidad correspondiente, para poner dicho producto en el mercado.

Certificación:

es el documento que atestigua que un producto o servicio se ajusta a unas normas.

Acreditación:

la actividad desarrollada por una institución que concede el respaldo a las actividades de certificación que realizan entidades de certificación como AENOR, o laboratorios de ensayo y calibración.                                                                                   
Desviación Media Aritmética (Ra) y Altura Máxima del Perfil (R_t o R_y

Desviación Media Aritmética (R_a

se define como el valor medio de las coordenadas en calor absoluto del perfil efectivo respecto a su línea media o para perfiles definidos por puntos discretos. Es el parámetro más empleado.
-Altura Máxima del Perfil (R_t o R_y

):

también denominado desviación máxima entre pico y valle (R_máx), indica la distancia entre la cresta más alta y el valle más profundo del perfil. Es un parámetro muy utilizado. R_máx = R_u + R_m

Explicar el concepto de “capacidad de proceso”. ¿Cuándo un proceso se considera capaz?:

La idea de Capacidad de Proceso viene definida como la longitud del intervalo de tolerancia natural o intrínseca del proceso. Este intervalo viene dado según una normal y una desviación típica , en donde el 99,7% de las piezas producidas tomaran un valor comprendido por el. Se dice que un proceso está bajo control, cuando la variabilidad está entre los límites de este intervalo: Por lo tanto, la capacidad de proceso se quedará como (6), y podremos definir el índice de la capacidad de proceso (I) como: la U y L indican los límites superior e inferior de las especificaciones. Con este índice podemos analizar la capacidad de una máquina y la capacidad de un proceso, pero en función del valor de I se pueden presentar 3 situaciones:

I > 1:

esta situación es deseable, resulta menor el porcentaje de piezas que no cumplen las especificaciones.

I = 1:

el proceso está bajo control producirá el 0,3 de las piezas defectuosas.

I <> fabricará mas de un 0,3 de piezas defectuosas.                                                                                                                                        

Indicar el significado de fase y subfase en planificación de procesos. Ilustrar con un ejemplo:

Fase:

es el contenido de todo el trabajo que se puede realizar en una máquina, con la pieza en una misma posición.

Subfase:

es el trabajo realizado en una máquina y en una misma sujeción, formando a su vez varias operaciones.Una vez determinadas las fases, y para cada unas de las alternativas, el procedimiento propuesto a seguir para la determinación de las subfases es el siguiente:-Generar un árbol de niveles que relacione las operaciones de cada una de las fases con las relaciones dimensiones y geométricas entre ellas e indicando las relaciones de precedencia.-Incorporar al árbol de niveles las operaciones de fases anteriores así como las superficies en bruto, relacionadas con las operaciones de la fase actual.-Incorporar al árboles de niveles el conocimiento sobre las tolerancias geométricas y dimensionales.-Estudiar las diferentes posibilidades de amarre.-Fijarse en las relaciones de precedencia entre operaciones, las relaciones de precedencia entre subfases, estableciendo alternativas que nos permitan solucionar distintos casos en el proceso.

SEPTIEMBRE

Enumera las principales ventajas que se presentan la normalización para el fabricante:–
Favorecer los intercambios comerciales.-Agrupar informaciones normalmente dispersas.-Proporcionar indicaciones contrastadas como buenas mejorando la productividad.-Simplificar el trabajo de selección de materiales, métodos, herramientas y equipos.-Permiten una reducción de tiempos de diseño, aprovisionamiento y fabricación así como de las cantidades de productos fabricadas.

Explicar lo que se entiende por “superficie de sustentación” o “curva de perfil portante”:

Es la superficie que soportaría una carga si se eliminasen hasta una cierta profundidad las irregularidades:S_p = L_p/l  Lp: longitud portante a esa profundidad.l: longitud básica.

Enunciar los principios propuestos por Taguchi:–
Reforzar la interacción entre los equipos multidisciplinares, sobre todo entre los ingenieros de diseño y los ingenieros de fabricación.-Implementación de un diseño experimental en el que los factores involucrados en un proceso u operación y sus interacciones sean estudiadas simultáneamente.Entre los conceptos aportados por Taguchi se encuentran la robustez y la función de pérdida de calidad:-Robustez: si continúa funcionando dentro de unos parámetros aceptables a pesar de la variabilidad del ambiente.-Función de perdida de Taguchi: la pérdida financiera de la compañía después de que un producto sea rechazado.

Definir el Concepto de Volúmenes de Mecanizado. Incluir un ejemplo ilustrativo:

Es la diferencia entre la preforma y el resultado final de la pieza. Todo el material a eliminar se puede dividir en subvolúmenes. Esta división en subvolúmenes dependerá de los tipos de procesos y secuencia de las fases que se contemplen y a veces, determina que dos o más superficies se asocien como una sola.

Explicar las características esenciales de las Máquinas-Herramienta de Control Numérico:

El control numérico debe sustituir dos rasgos características del operario: por una parte la vista del operario que observa el funcionamiento y recibe una información y por otra parte, su mano que acciona el carro. Cada una de estas partes es sustituida correctamente por los captadores que actuarán como la vista y los motores que realizaran la función de la mano.

OTRAS

Método de Deming:crear un ambiente de constancia, para mejorar la calidad de los productos y servicios.

Adoptar la nueva filosofía.

Dejar de depender de la inspección en masa para conseguir la calidad.

Acabar con la práctica de premiar a la empresa sobre la base del índice de precios.                                                                                                                                                                   Mejorar constantemente y siempre el sistema de producción y servicio, para mejorar la calidad y la productividad, y así disminuir el coste.

Instituir el entrenamiento en el trabajo.

Instituir el Liderazgo.

Desterrar el miedo para que todos puedan trabajar de forma efectiva.

Romper la barrera ente departamentos.

Eliminar slogans, exhortaciones, y objetivos para el cero defectos y los nuevos niveles de productividad.

Eliminar las cuotas de producción y la dirección por números, objetivos numéricos. Sustituir por el liderazgo.

Quitar obstáculos que roben al trabajador el orgullo de tener una habilidad.

Instituir un programa riguroso de educación y automejora.

Poner a trabajar a todos los miembros de la compañía para realizar esta transformación.

Máquina-Herramienta:

Maquinas no portables que operadas por una fuente de energía exterior conforman los materiales por arranque de viruta, abrasión, choque, presión, técnicas eléctricas, o una combinación de ellos. Podemos clasificar las Maquinas-Herramientas en dos:Máquinas-Herramientas Universales. Máquinas-Herramientas de Producción en Serie.

Normalización:

El origen de la normalización es facilitar el intercambio de productos, que a través de la aplicación de una norma un fabricante pueda elaborar un pieza en cuanto a su forma, dimensiones y calidad del material empleado, y está a su vez pueda ser utilizada por cualquier maquina.

Marca de Calidad:

Es un distintivo ostensible, concedido por cierta entidad u organismo, que acompaña a un producto y que garantiza que tal producto cumple las especificaciones técnicas de las normas que le son de aplicación, y sobre las que se basa la valoración de su calidad.
Desviación Máxima de línea media a cresta (R_u

):

Es la distancia entre la línea media y el pico de la cresta más elevado.
Desviación Máxima de línea media a valle (R_m

):

Es la distancia entre la línea media y el valle más profundo.

Control Numérico:

Es una sistema que aplicado a máquinas-herramienta, automatiza y controla todas las actuaciones de las mismas. Estas acciones se hallan en-El movimiento del cabezal y de los carros.-Los valores y sentidos de la velocidad de corte, avance y pasada.-Los cambios de herramienta de la pieza.-Otras funciones auxiliares como refrigerante, los frenos, averías, etc. Además se encarga de que la máquina realice la pieza requerida a través, de una información necesaria para saber las condiciones de la máquina y las trayectorias para la obtención de la pieza, a la que denominamos “programa”.

Aplicaciones de la fabricación Flexible:

La fabricación flexible es la tecnología de fabricación más adecuada para la pequeña y mediana empresa que trabaja por lotes y tiene una gran variedad de producción. A la hora de definir lo que significa un Sistema de Fabricación Flexible encontramos varias definiciones, pero nos quedamos con la definición establecida según la norma ISO: “Aquel compuesto por unidades de fabricación controladas por control numérico y mecanismos de transporte que permiten, mediante ajustes sencillos, realizar cambios en las tareas de fabricación”. Dentro de un instalación de SFF se pueden encontrar:-Equipos de producción automáticos con cambios automáticos de piezas y herramientas.-Sistemas de manutención y transporte automáticos.-Entrada de diferentes piezas dentro de una gama más o menos amplia.-Un sistema de monitorización y control informatizado para la coordinación de todo el proceso.

Configuración de los Sistemas de Fabricación Flexible:

Los niveles de aplicación de los SFF son los siguientes:

Célula Flexible:

formadas por pocas máquinas, dotadas de control numérico con dispositivo de cambio de herramienta y piezas, con almacenes tapón, un microcontrolador y transporte entre las máquinas.

Líneas Flexibles:

varias máquinas de control numérico o células flexibles que se relacionan entre sí mediante un sistema de transporte de piezas e identificación.

Taller Flexible:

todos los sistemas y máquinas que componen un taller o una industria están automatizados y coordinados por un ordenador central y a través de los microordenadores satélite de cada función o taller. En el se puede fabricar cualquier pieza que se precise.

Producción Justo a Tiempo:

La producción tiene la finalidad de reducir los inventarios ya sea de forma directa o indirecta. El concepto de JIT tiene las siguientes metas:-Recibir los suministros justo a tiempo de ser usados.-Producir componentes justo a tiempo de ser empleados en procesos posteriores.-Ensamblar componentes de producto justo a tiempo para ser introducidas en el producto final.-Producir y entregar los productos finales justo a tiempo de ser vendidos.JIT es un sistema en el que los componentes se fabrican cuando lo requiera la demanda de los productos finales. Los componente se inspeccionan a medida que son fabricados y son usado en un corto período de tiempo, de esta manera, el trabajador mantiene un control continuo de la producción, identificando inmediatamente los productos defectuosos.Las principales ventajas de los sistemas JIT son las siguientes:-Bajos costes de inventario.-Rápida detección de defectos en la producción o en la entrega de suministros.-Reducción en la inspección y fabricación de componentes defectuosos.-Alta calidad de componentes a un bajo coste.